5M1E分析法 — 让你的质量管理纵向无死角

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5M1E指的是人(Man)、机器(Machine)、物料(Material)、方法(Method)、环境(Environments)、测量(Measure),简称人、机、料、法、环、测。这是做好现场质量管理的关键因素!

◆ ◆ ◆ ◆

01 .

5M1E的精髓

企业和工厂管理基本要素,同时也是系统地分析问题产生根源的思路和方向,是“顺藤摸瓜”的那一根“藤”。

人(Man)

人是5M1E的中心,人起主导作用的工序产生的缺陷,可控的造成操作误差的主要原因有 

1、 质量意识差;

2、 操作时粗心大意;

3、 不遵守操作规程;

4、 操作技能低、技术不熟练,以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。

控制措施:

1、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育,建立健全质量责任制;

2、编写明确详细的操作流程,加强专业培训,颁发上岗证;

3、加强检验工作,适当增加检验的频次;

4、通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法,如多能工,消除操作人员的厌烦情绪;

5、广发开展TQM活动,促进自我提高和自我改进能力。

机(Machine)

设备是否正常运作,工具的好坏都是影响生产进度、产品质量的又一要素。设备起主导作用的工序产生的缺陷,可控的造成操作误差的主要原因有 

1、 未定期及时点检、保养和维护造成的设备故障引发缺陷;

2、 缺乏首件检查,造成批量缺陷;

3、 工人工作的疏忽,造成的缺陷。

控制措施:

1、 加强设备维护和保养,定期检测机器设备的关键精度和性能项目,并建立设备关键部位日点检制度,对工序质量控制点的设备进行重点控制;

2、采用首件检验,核实定位或定量装置的调整量;

3、尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置,减少对工人调整工作可靠性的依赖。

料(Material)

“料”指物料,半成品、配件、原料等用料。物料产生的缺陷,可控的造成影响的原因有:

1、原材料来料不良;

2、供应商质量不稳定;

3、原材料进场前缺乏必要的检验和判定。

控制措施:

1、 在原材料采购合同中明确规定质量要求;

2、 加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验;

3、合理选择供应商(包括“外协厂”);

4、搞好协作厂间的协作关系,督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

法(Method)

“法”指生产过程中所需遵循的规章制度。方法的影响有两个方面:

1、 加工方法,工艺参数和工艺装备等正确性和合理性;

2、 贯彻、执行的严肃性;

控制措施:

1、 严格首件检验,并保证定位中心准确,防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心;

2、 培训,使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法,尽可能配置显示定位数据的装置;

3、 加强定型刀具或刃具的刃磨和管理,实行强制更换制度;

4、 积极推行控制图管理,以便及时采取措施调整;

5、 严肃工艺纪律,定期工艺检查制度。

6、 加强工具工装和计量器具管理,做好周期检查和计量器具的周期校准工作。

测(Measure)

“测”是指过程质量控制中为监控和保证产品质量而采用的计量器具、检测方法和技术。一般检测对过程质量的影响因素有以下几个方面:

1、 计量器具的选择,包括量程、计量精度等;

2、 定期的校准、和调整;

3、 计量器具的校准规程和统一管理;

控制措施:

1、 确定测量任务及所要求的准确度,选择合适准确度和精密度能力的测试设备。

2、 定期对计量器具进行确认、校准和调整。

3、 规定必要的校准规程。包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准,及问题应急措施。

4、 保存校准记录。

5、 发现测量和试验设备未处于校准状态时,立即评定以前的测量和试验结果的有效性,并记入有关文件。

环(Environments)

“环”指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外,还要做好现场5S的整理、整顿和清扫工作,大力搞好文明生产,为持久地生产优质产品创造条件。

◆ ◆ ◆ ◆

02 .

5M1E应用

现场管理

工序标准化:工序标准化作业对工序质量的关键,工序标准化在工序质量改进中具有突出地位,工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响,所以工作标准化就是要寻求5M1E的标准化;

质量改进:5M1E是六个影响产品质量的主要因素,是分析质量问题产生的主要方向;

管理改进:5M1E是现场管理的根本,是提升管理水平的主要方向;

设计方案验证:在设计阶段充分进行5M1E分析和验证,可以使设计方案更符合工作作业要求。

解决问题

5M1E是我们分析和思考问题的方向,要解决现场问题还要和其他管理工具相结合使用,以发现问题产生的根本原因并制定相应的改进措施。常见的工具有以下几种:

1、鱼骨图/鱼刺图/石川图分析法

2、故障树分析法

3、头脑风暴法

4、5WHY分析法

5、5W2H分析法

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