“日领日配”系统浅谈

这是我1999年7月在物资储配中心写的文章，在SAP R/3上线后五年，从10月开始终于“配改领”了，我写的这个系统部分功能将在PP模块中实现。特此纪念一下。（2005.10.03）


作者：冯强 1999.07.15

 

名词解释：日领日配，是从1999年长虹物资总库和配套中心合并为物资储配中心后，由段杰会主任提出的利用微机网络系统管理工艺配套BOM，用日配套计划驱动，自动生成配位齐套出库指令的配套方式。我主持设计了这个MRP系统，编写了全部程序。该软件系统的成功实施，保证了长虹彩电、背投、空调、视听网络等产品的配套，极大地提高了配套效率和精度，加快了缺件信息的反馈速度。在2000年长虹实施SAP后，成功和R/3系统实现接口，配套出库数据得以和ERP系统共享。

 

　　“日领日配”从九九年五月开始，在空调产品的配套工作中实施，有效地消除了原配套二级库的库存资金占用，配套模式的改革使库房管理和配套更有机地结合起来。从八月份开始，在普明陆续进行了电视产品的“日领日配”试验，在本月将完成日配15条线到日配20条线、30条线的过渡和全面切换。在将“日领日配”的管理思想付诸实现的全过程，信息管理科从可行性分析、软件设计、工艺组织、配送方法等各方面都有介入，我将从信息管理的角度对“日领日配”和大家探讨。

 

　　“日领日配”管理软件目前有单机（家电城）和网络（普明）两个版本，其基本原理很接近，均是根据工艺电子清单按日配送计划和库存动态，生成配到工位的配位指令，从库房保管员开始进行配套，同时生成缺件清单。在老的配套模式下，工艺员根据产品事业部工艺清单和整机明细表拟定配套卡和交接表，而这些就是配套的基础。所有的配套状态都是写在纸上、记在每个人的脑子里，按旬计划开料单从库房批量领料，存放在配套库，再按日计划齐套配位。这一配套模式伴随着长虹从一个厂发展成中国最大的家电制造公司，虽然发挥了很大的作用，但已到了必须改革的时候了。首先，批量领料造成的庞大的二级库存，不仅资金占用惊人，而且并不透明。物资从一级库领到配套二级库，从采购计划管理角度就失去了控制，虽然还知道有多少套料，但如要求立即盘出所有物资分型号分厂家的准确数量，管过配套库物资的人应该清楚这有多大难度！另外，现阶段配套除按规格型号外，必须认清厂家，老的配套模式领料员直接告诉保管员应发某厂的，只能做到一个厂家的先进先出。例如，甲物资可配A、B、C、D四个厂家，领料员根据习惯要求领B厂家的，保管员不可能知道还有A、C、D三个厂家可用，对B厂家而言，库房可做到先进先出，但是如果A、C、D中有入库批次早于B的话，这时出库已不是真正意义的先进先出了。由于设计不规范，CD系列电解电容“湖南益阳”的产品只能用于部分机芯，而另一厂家的CD系列可用于所有机芯。但另一厂家入库批次比“湖南益阳”早，机械按“先进先出”执行将造成所有机芯均配“另一厂家”，当只剩“湖南益阳”时除部分机芯外其它所有机芯都有缺件。其实，只要在部分机芯上优先配发“湖南益阳”，就可解决这个问题。也许你要说，人工领料配套就可解决此问题，但综合计划处实际提供了几十类、上千项不同机芯和机型的优先厂点出库申请，其难度可想而知了吧。还有“设计更改”、“代用征询”、“余料冲减”等加大了配套各个环节的工作量，某些岗位对人的素质要求极高，一个关键工位人员的调动将留下很长时间的适应期。这些老配套模式下的弊端不一而足，只有进行微机辅助配套管理，实行日领日配才能彻底解决。

 

　　“日领日配”的管理思想首先是“工艺清单电子化”。将工艺清单按一定的格式输入微机，可方便地查询、修改，同时可生成“空白交接表”（含所有可用厂家）和“配线交接表”（当天具体配线详细信息），由于可按计划生成“配位出库指令”，所以“配位卡”也没有存在的必要。对工艺员而言，相同机芯不同机型的工艺清单，因相差不是很大，可在计算机上任意复制后更改，成倍提高了工作效率，不用再做大量的文案工作。当然，不同彩电事业部的相同机型工艺状态出入很大，这是造成配套工艺员工作量大的根本原因，随着“日领日配”工作的推进，物资部已向彩电本部提出统一相同机型工艺状态的建议。工艺清单电子化后，对于保管兼配套、配位等各个环节，都不需要对工艺配线状态、代用征询、优先厂点出库、余料冲减等关心，只需按配线指令出库和配位即可。对于新机型，工艺员拟定的电子工艺清单难免不出错，所以工艺质量科应建全审核制度，在储配科的配合下按计划进行新机型的预分配，对产生的缺件进行分析，对于不合理的缺件应查电子工艺清单是否准确。

 

　　计算机要求对工艺状态进行准确的描述，所以拟定工艺清单时应遵守以下原则：1.一个工位上通用的物资（不同厂家或不同编号）应设为一组，必须定义一个虚拟位号进行关联，虚拟位号可取第一个实际位号或自行定义，要求在整个电子工艺清单不重复，软件有自动检查功能。2.对于通用状态（无CRT或FBT或TDQ等专用件），应定义为“另配的关键件”，标记代号不能为“0”，应为一个不存在专用件的代号，如“999”、“888”、“777”等，否则会因普通件默认代号为“0”，而出现错误提示。3.“隔离”指的是“质量隔离”，需要工艺员维护，对于普通件停用（如改配加工件）也可“隔离”。但对于关键件或专用件因改配加工件等原因停用，应定义为“另配”，否则会因“凡关键件或专用件中任一不可替代物资无法齐套时，将不分配该类关键件和专用件”原则而无法正确分配。4.对于被超过3条线使用的配线状态，可设置为标准配线状态。对于针对某条线体设计的工艺状态最好置为配线状态，这样可避免各工艺员频繁修改标准配线的网络冲突和等待。微机自动分配领料明细时，若在指定线体找到机型配线状态将直接引用，否则引用标准配线状态中相应机型。5.在修改工艺状态时，可在修改窗口动态修改物资帐本编号（规格型号）和厂家名称，但建议不要用“按帐本编号”修改帐本编号，因数据网络加锁机制，容易造成无法正常退出！6.必须保证工艺配线清单的规格型号、计量单位与库房微机动态管理系统保证一致，工艺员在发现库房物资规格型号、计量单位不正确时，应立即通知维护员纠正。凡是库房管理系统对基础物资已进行了修正，必须收集基础数据后运行日领日配管理系统中“调整物资规格/计量单位/厂家代码”进行自动更新，否则将造成分配出库时数据丢失。7.因电子工艺清单是“日领日配”的基础，所以保证其安全性就十分重要，每天完成配线工作后，应在软盘（家电城单机版）或“配套PT”工作站硬盘（普明网络版）做工艺清单的全部备份。

 

　　“代用征询”、“厂点优先出库”、“余料冲减”是影响配套的几大因素，下面将对其在“日领日配”中的处理方式给予讲解。“代用征询”一般是因设计资料要求的厂家报缺后，由计划员提申请、设计师同意由另外的厂家或型号代用。老模式下的“代用征询”完全靠人工处理，代用数量也靠人工累计，其可操作性和精确度均很差。代用征询单录入微机后，日配套时微机将自动查找相关代用征询项并纳入分配，缺件清单除列出资料上可用的厂家信息外，也会将可代用的厂家信息自动列出。对于代用数量，微机系统将自动累加，一旦实际代用数量已等于或大于代用数量，相应“代用征询单”将自动失效并转入历史数据库中以备查询。“厂点优先出库”的原理在后面将详细说明，相关机芯（机型）的某类物资优先厂点信息输入微机后，所有的工作将由微机自动完成。“余料冲减”是按彩电事业部的申请，对某线体某机型指定工位或料类的物资冲减配套数量，以消化在线的多余物资。从理论上讲，冲减数量不受限制，但几个、几十个的无原则冲减将造成冲减当日零料的增加，所以应与彩电事业部协定最小冲减数量，并保证申请冲减数量是最小冲减数量的倍数。当实际冲减数量与申请冲减数量相等时，该冲减项将不对分配结果产生影响，保留已冲减完毕的记录供查询，30天后微机将其自动清除。因为微机员的录入错误，或“代用征询”、“余料冲减”单本身错误，造成长时间未代用或无法冲减，配套科应指定管理缺件的调度负责对“代用、冲减”情况进行查询指导、跟踪处理。

 

　　“日领日配”管理软件除了可完成实际的配套外，也可按任意组合方式和数量进行预分配，产生的未来缺件信息预报可供计采处参考，能有效降低缺件的数量。在普明“日领日配”试验初期，因计采处未利用预分配进行未来缺件的分析，所以每天试验机型齐套性很差，不仅配套难度大，生产事业部意见也很大。段主任顶住了来自内部和外部的压力，并对此进行了剖析，“日领日配”是今年配套模式改革的重头戏，是符合科学物流管理原则的，必须要成功。缺件的增加不是日领日配造成的，而是提前曝露了采购计划管理和设计规范的问题。以前的计划采购过于依赖配套批量领料报出的缺件清单，本来可以由计算机完成的工作，为了预报缺件却需在库存一级库外又形成了庞大的配套二级库，对精确物资管理和减少库存资金占用带来很大难度。在袁副总亲自协调下，八月份集中在CN-5机型上推行日领日配，并由我单位进行预分配缺件预报，缺件信息供综合计划处分析和对专业计划员实行考核。经过八月份的“操练”，普明片区各环节均对日领日配有了一定的了解、总结了一些经验。目前，已经成功试验了日配20条线，我们将继续总结经验和进行整改，为日配30条线做好准备。

 

　　为了使大家更加深切地了解“日领日配”，特对“日领日配”软件的核心程序“自动分配”原理进行简要讲解。

 

　　首先，由操作员按计划要求选择线体和机型，线体和机型的录入顺序应严格按生产调度科要求。微机自动提取符合条件的配线状态 ，并将关键件从中分离出来。对于另配的关键件（如CRT、FBT、TDQ等），将自动弹出选择窗口让操作员选择实际的厂家，其它无关的专用件将自动从配线状态中剔除。对于非另配的关键件（如CPU、行管等），将由实际的（按先进先出、代用征询、厂家优先处理）关键件配线来确定配相应的专用件，不需人工干预。但应注意的是，非另配关键件若一个厂家（最多库存）不能齐套，为保证配线状态不至过于复杂，系统不会继续分配另一厂家，专用件将按分配的厂家齐套。若非另配关键件完全缺件，其相应专用件即使有库存，因状态不确定也不会被分配。当然，唯一关键件或专用件被隔离，也将造成某一配线状态不能被分配。

 

　　接着，系统将自动剔除另配、隔离和单机用量为零的物资，并提示操作员输入配线日期、料类套数和工作令，然后开始自动日配套。前面已说到，系统是优先分配所有非另配关键件，然后对符合条件的专用件和普通件进行分配。因为两次分配唯一的差别是后一种要组合多厂家分配和计划分解，在此以后一种说明分配原理：1.整理动态，将“直发物资”、“生产冻结”和小于“最小分配基数”（现在是50）的批次转移到暂存库，不参加分配，待分配完成拷回以保证库存的准确性；2.将该机型可用的“代用征询”从数据库读出，并逐项比较待分配物资，将可代用物资自动分布在合适工位上参加分配。3.若某物资只有一个厂家可用，直接从库存读出相应动态，若数量满足就分配，若数量不满足就尽量分配（最小分配基数和最小包装的倍数），不足的报缺件；若某物资“所有厂家通用”，系统将收集该类物资所有厂家信息、最早批次和库存总数。首先，按收集到的信息按批次排序（先进先出），若有优先出库厂家存在系统将自动将其提前（若有两个或以上的优先厂家，在保证其优先权同时小范围内一样要先进先出）。然后，根据排定的顺序逐一判断是否满足全计划分配，若满足则锁定该厂家并按配套数下动态帐，继续分配后序物资。若所有厂家均不能满足全计划分配，系统将按多厂家组合分配，将开始收集的信息重新按库存从大到小排序（此时不考虑优先出库），这样可以保证分配出的物资有最少的厂家数量。多厂家分配实际是一个计划分解的过程，取例说：如计划1000套，某物资单机用量4个，A厂家有库存2000，那么此时已完成计划500套，还剩500套未完成。B厂家有1500，又完成计划375套。那么只需分配C厂家500个，即剩下的125套就可满足全计划分配。当然，若所有的厂家分配完仍不能满足分配，剩余部分将报缺件。在实际配套中，若某物资单机用量为素数（如3、7等），分配时进行了计划分解，可能因四舍五入出现偏差。如计划1000套，某物资单机用量3个，A厂家有库存2000，那么完成计划2000/3≈667，以此计算剩下333套只需999个就满计划分配了，实际上少配了1个，333套若缺件也只有999个。这是分配原则上的一个瑕庇，虽然出现的机率不大，但在找到解决办法前，希望配套科给予重视（编者注：目前该问题已经解决）；对于工艺清单指定多型号或厂家物资的分配，只是收集指定物资、厂家信息和前面略有差异。所有物资分配完成后，系统将提取请求“余料冲减”的清单，并对电子配线数据进行处理，同时累加实际冲减数量并将已完成的“冲减项”放入30天历史数据库中。分配完成后，将可以生成“实际配线交接表”和两份缺件清单（分保管员用和缺件管理用2种格式），操作员将分配出的电子数据通过网络传到库房管理系统，再由维护员集中分解到各库房工作站打印指令（我们现在正在考虑不经过维护员分解，直接传送数据到各库房的可行性）。

 

　　“日领日配”是一个庞大的系统工程，以上只是从软件设计的角度谈了一些我个人的认识，希望对相关的工作人员有一定帮助。“日领日配”的实现，首先得益于单位领导的大力推行，其次得益于相关人员的艰苦努力，我们所做的只是把这一先进管理思想和各种经验熔入到软件中。我深信，“日领日配”将成倍提高配套工作的效率和准确性，彻底帮助我们走出“缺件配套”（凡配套必有缺件，没有缺件反而不正常了）的怪圈！（完）

 

(原文发表在长虹公司物资储配中心内部刊物《银海通讯》1999年第8期)