1、FMEA不是小组的作品,是某个人的杰作,甚至赶工的结果
这种做法,更多是为了应付审核的,因此FMEA质量无法保障,自然无法去落地形成预防的功能。内部没有FMEA培训,因此很多人也不知道怎么做FMEA,公司文化导向更多是倾向于救火的英雄,对于预防---思维工作,很多管理者还不适应,以至于不愿意投入人力、时间去做。
正确做法:公司高层认知预防工作的重要性,组织成立多功能小组(管理团队+核心小组+扩展小组),并给这些小组时间,鼓励他们采用多方论证的方法开展,才有意义。
2、失效分析内容不全面,有明显的漏项
主要表现为实现后果没有分析到下一道、顾客、用户、法律法规层面的影响,失效起因本来是一果多因,结果呢内容很少,都是一果一因。失效模式也是如此,设计FMEA失效模式至少包括7种可能。
- 功能的失效来源于功能描述。潜在失效模式包括但不限于以下几种:
- 功能丧失(例如:无法操作、突然失效)
- 功能退化(例如性能随时间损失)
- 功能间歇(即操作随机开始/停止/开始)
- 部分功能丧失(例如性能损失)
- 非预期功能(即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能)
- 功能超范围(例如超出可接受极限的操作)
- 功能延迟(即非预期时间间隔后的操作)
正确做法:小组工作前进行意识引导,提示大家做FMEA的意义,先不强调完成的效率更多强调完成的质量,保持FMEA分析的四大规范:
实施 FMEA 时,应遵循以下规范:
明确,即用严格准确的技术术语描述潜在失效模式,使专家能够评估失效起因和可能产生的影响 。描述应避免产生误解、避免使用带有情绪的词语(如危险、不可容忍、不负责任等)。
真实,应准确描述潜在失效的影响(例如产生异味, 烟雾, 火灾等)。
合理,失效起因应合理不考虑极端事件(如道路上的落石、制造厂断电等)。当通过系统方法(包括头脑风暴、专家判断、现场报告、 使用案例分析等)进行记录时,因感知、判断或各种行为相关的不当使用导致的失效应被视作可预见。蓄意不当使用(例如故意操作和破坏)导致的失效不予考虑。
完整,不应对可预见的潜在失效进行隐瞒。担心创建一个准确有效的 FMEA 文件会透漏太多的知识经验,不能作为 FMEA 文件不完整的正当理由。完整性是指被分析产品/过程的整体性(系统要素和功能)。然而,应 根据所涉及风险的具体情况来决定描述的详细程度。
3、风险分析中SOD打分偏低
原先的版本中强调RPN=SOD乘积,只要不超过某个值,其实可以不再改善,于是很多人为了省事,就会把S-严重度、O-频度、D-探测度分数往低了打分,这样的话,就人为的规避了很多改善的机会,同时把质量风险掩盖了起来。现版本已经不再用RPN了,开始用AP矩阵了。
其实这里S-严重度需要统一,因为涉及到在供应链上进行传递,不要随意变更外,其余OD是可以自定义的。根据行业特征进行举例说明,在内部FMEA项目达成共识即可。
正确的做法:项目小组先收集客户端给的S严重度标准或收集相关信息自己拟定标准,并在在团队内部进行磨合打分,形成共识,形成内部打分案例说明,不局限于FMEA手册给予的打分表,那个是一个指南,给一级供应商用的,我们很多企业都是三四五六的样子,还有一些企业不是汽车供应链的,可以参考自己企业实际编写标准即可。
4、预防措施和探测措施混淆
在做FMEA中,将预防措施和探测措施混淆了,很多是把探测措施放入了预防栏目里,不管是现行控制措施还是计划改善的措施。那探测和预防的区别是什么呢?
基本就是看是针对过程的还是产品的。
若是针对过程的就是预防。产品出来了,进行衡量的就是探测
常见的设计FMEA措施表
常见过程FMEA中的措施区别
常见的过程预防措施
Ø双手操作机器
Ø后续零件无法连接(防错技术)
Ø与形状相关的位置
Ø设备维护
Ø操作人员维护
Ø作业指导书/视觉辅助
Ø机器控制
Ø首件放行
常见的过程FMEA探测措施
Ø目视检验
Ø使用样本检查表进行目视检验
Ø使用摄像系统进行光学检验
Ø使用极限样本进行光学测试
Ø使用通止规进行定性检验
Ø用卡尺检验尺寸
Ø随机检验
Ø扭矩监测
Ø压力负荷监测
Ø下线前功能检验
正确做法:参考上面的方法进行核实,或者根据上图来判断措施实施的时机,若是产品出来前,一般属于预防,产品出来后的检查就是探测了。
5、没有实现FMEA、控制计划、作业文件、记录表格动态更新
FMEA做好后,就归档了,其实当产品或过程发生变更、现场出现问题解决后、以及实施持续改进后,都需要进行FMEA的更新,而不是束之高阁。这样也导致了作业指导书和控制计划与FMEA能一一对应,使得很多措施成为无源之水无本之木。
正确做法:在进行主动的产品或过程变更、客户抱怨解决、现场质量问题解决后,应将当前的预防和探测措施更新到FMEA中去。同时更新控制计划、作业文件、记录表格等内容。
当然,还有一些不合格,比如返工返修未做FMEA,特殊特性未做标识