FMECA概述——FMEA软件

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1.1 FMECA是什么

FMECA是英文Failure Modes, Effect and Criticality Analysis的缩写，意为故障模式、影响和危害性分析。FMECA是分析产品中每一个可能的故障模式并确定其对该产品及上层产品所产生的影响，以及把每一个故障模式按其影响的严重程度、同时考虑故障模式发生概率与故障危害程度予以分类的一种分析技术。

1.2 FMECA的发展

FMECA由FMEA（故障模式与影响分析）与CA（危害性分析）两部分组成。

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）的主要目的是分析故障模式、原因和影响，可以用在设备级别，也可以用在系统级别、子系统级别，以及设备部件上。FMECA是FMEA的扩展，是在FMEA分析的基础上，加入优先级排序，以确定哪些分析的结果可以采用，或者优先采用。随着发展，在实践中已很少有单独的FMEA，或者说，二者已逐渐融合统一为FMECA（不管所用的名称是FMEA还是FMECA）。

FMEA起源于20世纪50年代，美国格鲁门飞机公司在研究飞机主操纵系统时采用了该方法，虽然未进行CA，仍然取得了良好效果。1964年，J.S.Cuntinbo在纽约科学院提出了“故障模式影响分析”的描述，这是对FMEA概念最早的正式提出，并描述了如何进行FMEA。

20世纪60年代中期，FMEA技术正式用于美国航天领域的阿波罗计划。

20世纪70年代，FMECA技术开始形成各种标准。

20世纪80年代初，FMECA进入微电子工业，美国联邦航空局明文要求航空系统的设计及分析过程中必须进行FMECA。20世纪80年代中期，美国汽车工业开始应用过程FMECA方法。20世纪90年代后，FMECA在国外已经形了一套科学并且完整的分析方法。

20世纪80年代初期，FMECA的概念和方法逐渐被国内接受。目前在航空、航天、兵器、舰船、电子、机械、汽车、家用电器等工业领域，FMECA方法均得到了一定程度的普及，为保证产品可靠性发挥了重要的作用。可以说该方法经过长时间的发展与完善，已经获得了广泛的应用与认可，成为在系统研制中必须完成的一项可靠性分析工作。

实践证明，FMECA已成为可靠性系统工程（含可靠性R、维修性M、安全性S、测试性T、保障性S，缩写为RMSTS）中必不可少的重要技术基础之一。

1.3 FMECA的应用

FMECA技术可用于产品寿命周期的所有阶段，其用途十分广泛，据不完全统计，FMECA的应用范围可归纳为：

按可靠性系统工程专业领域划分：

（1）可靠性工程专业；

（2）维修性工程专业；

（3）安全性工程专业；

（4）测试性工程专业；

（5）保障性工程专业。

按行业领域划分：

（1）航空

（2）航天

（3）兵器

（4）船舶

（5）能源（核）

（6）电子设备

（7）汽车

（8）医学（颌面及颅外科等）

（9）机械（结构及机构）

（10）化工

（11）设备改造

（12）机械设备

（13）计算机软件

（14）计算机主机（机箱等）

（15）建筑

（16）桥梁

（17）水利

（18）公路

（19）运输

（20）过程（管理、工艺等）

（21）服务

（22）故障诊断

（23）测试与维修

（24）试验

（25）管理

（26）质量保证

（27）其他

FMECA在国内外应用情况对比[2]

整体而言，国外FMECA的应用较为全面，从航空、航天到兵器、舰船，从汽车、半导体业到医疗行业，除了军事部门外，一些大型国际公司，例如GE、飞利浦、NEC等在FMECA应用方面形成了一套有效的方法。对比国内外在FMECA方面的应用情况，可以发现，国外在FMECA应用上有以下特点：

（1）建立了丰富的基础数据。针对FMECA工作，不仅是提供相应的FMECA分析流程、方法和表格，并有丰富的数据（或数据来源）作为FMECA的基础。

（2）注重FMECA工作与其他工作的协调。美军标MIL-STD-1629A中，在FMECA计划的制定与实施过程中，很注重可靠性、维修性、保障性等设计与分析工作相互协调应用，这既可相互应用分析的结果，又可避免重复劳动。

（3）强调FMECA工作的动态管理。在QS9000等标准中，强调FMECA分析结果是“动态文件”。即在产品开发各阶段中，当设计和工艺有变更或信息大量增加时，应及时、不断地修改、补充和完善FMECA，以实现FMECA工作的动态管理。

（4）分析范围广。国外FMECA标准不只是对设计FMECA方法进行描述，对过程FMECA也有相应的标准（例如，QS9000的过程FMEA标准等）。

相对而言，国内在FMECA应用方面还存在以下的问题：

（1）基础数据不够充分。对于被分析对象一般均缺乏相应的故障模式库及故障率数据等方面的支持。

（2）产品的设计人员年轻化，对于故障模式、原因及影响的认识不全面，造成分析结果，特别是故障影响分析不全面，对故障影响严重程度的衡量也不准确。

（3）FMECA工作缺乏与其他可靠性工作的协调。例如，对结构元素层次的划分和最低结构元素层次的定义比较随意，没有充分考虑与其他标准进行协调处理。因此，FMECA的结果就很难为其他可靠性设计与分析方法所使用。

（4）没有强调FMECA工作的动态管理。国内很多承制方往往只进行一次FMECA，而未在不同研制阶段即时修改、补充和完善，从而造成FMECA分析结果未与产品的最终设计状态保持一致。

综上所述，FMECA技术是可靠性系统工程必不可少的重要基础之一。普及、推广和应用FMECA技术的理由，一是标准、法规和指令性文件的规定；二是型号和产品研制的需求；三是工程实践证明是行之有效的分析方法。因此，抓好、用好FMECA方法是提升产品质量和可靠性水平的需要。

1.4 FMECA的目的

FMECA的目的是“通过系统分析、确定元器件、零部件、设备、软件在设计和制造中所有可能的故障模式，以及每一故障模式的原因及影响，以便找出潜在的薄弱环节，并提出改进措施”。

FMECA由FMEA和CA两部分构成。CA是对FMEA的补充和扩展，只有进行FMEA，才能进行CA。FMEA和CA的目的、作用的比较如下表1：

表1 FMEA和CA的目的和作用[3]

项目	目的	作用
FMEA	分析产品中每个潜在的故障模式并对产品所造成的可能影响，以及将每个潜在故障模式按它的严重度予以分类	（1）定性地找出产品所有可能的故障模式及其影响，进行采取相应的改进、补偿措施； （2）为制定关键项目和严重度为I、II类的单点故障等清单或可靠性控制提供定性依据； （3）为RMTSS提供定性依据； （4）为制定试验大纲提供定性信息； （5）为确定更换有寿件、元器件清单提供可靠性设计与分析的定性信息； （6）为确定需要重点控制质量及工艺过程中的薄弱环节清单提供定性信息； （7）可及早发现设计、工艺过程中的各种缺陷。
CA	按每个潜在的故障模式的严重度及其发生的概率所产生的综合影响进行分类	（1）主要从风险分析的角度对FMEA进行补充、扩展； （2）既可定性CA，又可定量CA。

1.5 FMECA的分类

从国内外应用FMECA技术情况看，FMECA方法可概括为两大类，即单因素FMECA方法和综合单因素FMECA方法。其中单因素FMECA方法又可分为设计FMECA、过程FMECA；综合因素FMECA方法，主要是FMECA、FTA（故障树分析）和ETA（事件树分析）之间相结合的分析方法。下图1为FMECA方法的分类示意图，其中DMECA即Damage Modes, Effects and Criticality Analysis（损坏模式、影响与危害性分析）。

图1 FMECA方法的分类示意图[4]

在产品生命周期各阶段选用不同的FMECA方法和目的如下表2所列：

表2 在产品生命周期各阶段的FMECA方法[5]

阶段	选用不同的FMECA方法	目的
论证、方案阶段	功能FMECA	分析研究产品功能设计的缺陷与薄弱环节，为产品功能设计的改进和方案的权衡提供依据
工程研制 与定型阶段	（1）功能FMECA； （2）硬件FMECA； （3）软件FMECA； （4）DMECA; （5）过程FMECA； （6）综合的FMECA方法	分析研究产品硬件、软件、生产工艺和生存性与易损性设计的缺陷与薄弱环节，为产品的硬件、软件、生产工世和生存性与易损性设计的改进提供依据
生产阶段	过程FMECA	分析研究产品的生产工艺的缺陷和薄弱环节，为产品生产工艺的改造提供依据
使用阶段	（1）硬件FMECA； （2）软件FMECA； （3）DMECA; （4）过程FMECA； （5）综合的FMECA方法	分析研究产品使用过程中可能或实际发生的故障、原因及其影响，为提高产品使用可靠性，进行产品的改进、改型或新产品的研制以及使用维修决策提供依据

（1）在论证和方案阶段、工程研制阶段的早期：主要选用功能FMECA方法。

（2）在工程研制与定型阶段：在产品设计时，主要采用硬件（含DMECA）、软件FMECA，也可采用功能FMECA、综合的FMECA方法；在进行工艺设计时，可采用过程FMECA。随着产品设计形态的变化，应不断更新FMECA，及时发现设计中的薄弱环节并加以纠正。

（3）在生产阶段：主要是采用过程FMECA。

（4）在使用阶段：利用使用中的故障信息，及时发现使用中的薄弱环节并加以纠正。根据需要，可选用硬件及软件FMECA、DMECA、过程FMECA和综合FMECA等方法。

当然，也存在一些其它的分类方法和类型，如《故障模式影响分析：FMEA从理论到实践》（第2版）把FMECA分为4类：系统FMECA、设计FMECA、过程FMECA和服务FMECA。在下图中列出了4种FMEA之间的关系，以及它们各自研究内容和应用对象，这4种类型如下。

图2 FMECA的类型[6]

（1）系统FMECA（有时也称为概念FMECA）——在早期概念和设计阶段用于分析系统和子系统。系统FMECA主要针对由于系统缺陷而引起系统功能的潜在故障模式。系统FMECA需要考虑系统与系统以及系统内部组成之间的交互作用。

（2）设计FMECA——在生产阶段之前对产品进行分析。设计FMECA关注的是由于设计缺陷产生的故障模式。（注意：设备FMECA，针对环境因素和特性的FMECA是设计FMECA的一部分）。

（3）过程FMECA——在生产和组装的过程中进行分析。过程FMECA关注的是由于生产或者组装缺陷而产生的故障模式。

（4）服务FMECA——在产品到达用户之前对服务进行分析。服务FMECA关注的是由于系统或过程缺陷而产生的故障模式（任务、错误、缺陷）。

还可以根据用途和适用阶段不同，把FMECA分为六类：SFMECA（系统FMECA，System）、DFMECA（设计FMECA，Design）、PFMECA（过程FMECA，Process）、MFMECA（机器FMECA，Machine）、EFMECA（设备FMECA，Equipment）和SFMEA（服务FMECA，Service，也有译为维护FMECA）。

1. 本附录主要内容源自《FMECA技术及其应用（第二版）》，陈疑，康锐主编，国防工业出版社，2014年出版。 ↑

2. 《FMECA技术及其应用（第2版）》出版于2014年，故以下情况对比仅供参考。 ↑

3. 见《FMECA技术及其应用》（第二版）（陈颖，康锐主编，国防工业出版社，2014年版），P13图1-3“FMEA和CA的止的、作用”。 ↑

4. 见《FMECA技术及其应用》（第二版）（陈颖，康锐主编，国防工业出版社，2014年版），P17图1-4“FMECA方法的分类示意图”。 ↑

5. 见《FMECA技术及其应用》（第二版）（陈颖，康锐主编，国防工业出版社，2014年版），P18表1-4“在产品寿命周期各阶段的FMECA方法”。 ↑

6. 见《故障模式影响分析：FMEA从理论到实践》（第2版）（【美】D.H. Stamatis著，陈晓彤，姚绍华译，国防工业出版社，2005年出版），P37图2.6“FMEA的类型”。 

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