电力电子自动化和增材制造的未来

一个完整的电力电子转换器还没有只利用增材制造（AM）技术创建。可能仍然需要独立建造电力电子转换器的每个部件，然后再进行组装。对各种部件使用几种增材制造技术是有意义的，因为每种技术都有自己的优势。然而，用于在高电压和高频率下工作的转换器的电容器和电阻器的制造长期以来一直依赖传统的加工技术。

增材制造技术的弊端

对于某些变频器，如结构简单的大批量变频器，传统制造技术仍然是最经济、最可靠的选择。表1显示了增材制造的优点和缺点。它表明，增材制造的根本缺点是其低劣的材料特性。这是阻碍增材制造在电力电子领域使用的主要问题。然而，随着增材制造的发展和补偿措施的实施，这个问题正在逐步得到解决。

纳维公司生产的PCB的导电性能已经从国际退火铜标准（IACS）的5%至30%提高到IACS的25%至50%。50%的IACS与86%的IACS的标准PCB电导率接近。由于将导电迹线的尺寸增加一倍是一种有效的方法，因为它不会增加电路板的表面积，印后热处理也可以提高增材制造合金的热导率。

除了材料方面的问题，下面的清单还包括了电力电子领域对增材制造技术的一些限制。

l 缺少专门的计算软件和工具。

l 大规模生产时，产量低，成本高。

l 生产过程和最终产品的可靠性。

l 分辨率和打印速度是一种权衡。

缺少专门的计算软件和工具

一个需要解决的关键问题是缺乏专门的软件。目前，CAD/CAM软件被用来开发增材制造部件。然而，该软件并没有考虑到新的设计准则或分析技术。在不久的将来，Nano Dimension打算发布AM PCB设计和验证工具。在这个程序的帮助下，有可能在整合传统CAD工具的同时创建三维PCB以及三维电气元件，实现顺利的设计到打印过程。随着增材制造技术的推广，人们认为软件问题可以得到解决。

大规模生产时产量低，成本高

此外，与传统的相比，使用增材制造的电力电子转换器的价格相对较高。如果这个问题不能得到解决，那么增材制造技术将只能用于一次性或小批量的电力电子转换器生产。

生产过程和最终产品的可靠性

程序的可靠性是一个很大的额外挑战。由于为增材制造创造的大多数部件的复杂性，偶尔会出现只用一次工作就能正确生产出独特设计的挑战。它需要定期改变工艺配置以获得完美的结果。这种程序限制了快速原型制造的实现，因为它需要大量的时间和资源。

高分辨率打印还导致打印层更薄，平面方向的特征尺寸更小，这延长了制造时间，增加了出错的可能性。印刷部件的表面粗糙度通常比传统部件的粗糙度要差。

例如，对于导电导线，表面粗糙度值Sa通常小于2μm。然而，印刷的铜绕组的Savalue，在建造时可高达20μm，在后蚀刻后可低至8.3μm。经过研磨的散热器的粗糙度约为2μm（Rq值），但经过3D打印的散热器的粗糙度约为10μm。粗糙的表面对装配表面有不利的影响，增加了表面积和热交换系数。

分辨率和打印速度是一种权衡

在典型条件下，增材制造并不总是能比传统技术带来更快的加工时间。表2中对比了增材制造和传统技术的预期建造时间。部件的复杂性和部件的尺寸都会对使用增材制造制造部件的时间产生影响，但这种影响远没有传统制造技术那么明显。

自动化和增材制造的未来

除了已经描述过的以外，电力电子转换器制造的关键研究重点将是结合设计自动化、增材制造和自动化制造。PowerSynth和ParaPower只是众多设计工具中的两个例子，这些工具目前正变得更加先进和相互联系。一个电热机械设计环境可能会利用这两种技术与应用编程接口结合起来创建，使电源模块的设计和优化同时进行。

根据必要的运行参数和材料质量对电、磁、热和机械数据进行分析，将使电子设计自动化工具随着技术的发展变得更加智能，并自动完成整个电力电子转换器的设计。AMFG公司公开了自主制造平台，它还可以为增材制造提供一个完整的端到端综合管理系统。

它可以为增材制造过程提供自动管理，如机器监控、生产调度和质量管理。它可以自动评估3-D打印能力，并将设计软件输出的文件转换为增材制造格式。这就实现了自主的增材制造过程。未来电力电子转换器的设计和生产可能只需一次点击就能完成，从而导致定制产品数量的增加。

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