企业改善车间精益生产流程的7大方法

在大环境的驱使下，绿色工业生产迫在眉睫，企业不得不借助传统的工业工程技术，让精益生产从整个生产过程中消除浪费。每一个独立的改进项目在精益生产的指导下被赋予新的含义，这使得员工能够清楚地了解执行该项目的意义。以企业精益生产为中心，改善车间生产流程的方法可以概括为以下7种，可供企业参考：

1. 消除质量检查和返工现象。

必须将“防错”的思想贯穿于生产全过程，确保每一种产品都能严格按正确的方式进行加工安装，以避免在生产过程中出现差错。根除返工现象主要是要减少废物产生，密切注视各种现象，如设备、员工、材料、操作方法等产生的废品，找出根本原因，再加以彻底解决。

1. 减少零件不必要的搬移。

生产过程中，零部件经常是在几个车间内移动，这导致了生产线变长，生产周期变长，生产成本变高。转变这种不合理的布局，使生产产品所需的设备按工艺顺序紧凑排列，可以减少搬运的路线、减除零件不必要的搬移和不合理的物料挪动，节省生产时间。

1. 清除库存。

以企业精益生产的角度来看，库存是企业最大的浪费。因为存货掩盖了许多生产中的问题，也使工人变得懒惰，更糟的是，需要大量资金积压。降低库存的有力措施是把批量生产变成单工序流程。随着单件生产流程的进行，始终保持着生产过程的连续性。

1. 制定合理的生产计划。

就生产管理而言，一个均衡的生产计划才能最大限度地发挥生产系统的效能，合理地安排工时和员工，避免一道工序的工时负荷过大。

1. 企业精简生产准备时间。

仔细做好前期的各项准备工作，消除工作流程中可能出现的各种隐患问题。尽可能地将内部因素与外部因素区分开来，利用工业工程方法改善技术，简化一切影响生产准备的内外部因素，从而提高效率。

1. 消除停机时间。

在连续生产过程中，两个过程之间的库存很少。机器一出故障，整个生产线无法运行。消除停机时间最有力的措施是全面的生产和维护，包括常规维护、预测维护、预防维护和即时维护。

1. 提高劳动利用率。

其核心是对操作人员进行交叉训练，使一名工人能处理多台机器，让其掌握生产线上的任何操作。跨界训练使工人有很大的灵活性，便于协调处理生产中的各种问题。

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