汽车制造业大量采用自动化焊接机器人

工业机器人是指面向工业领域的多关节机械手或多自由度机器人。焊接机器人是从事焊接（包括切割与喷涂）的工业机器人，多用于汽车制造等规模化制造领域。根据国际标准化组织（ISO）工业机器人属于标准焊接机器人的定义，工业机器人是一种多用途的、可重复编程的自动控制操作机（Manipulator），具有三个或更多可编程的轴，用于工业自动化领域。

焊接是工业生产中非常重要的环节，它被誉为“工业裁缝”。而焊接烟尘、弧光、金属飞溅造成焊接工作环境恶劣，焊接质量的好坏对产品质量起决定性的影响。

产能低、招工难、利润低成为焊接领域发展的“痛点”，而将传统的焊接与机器人结合起来，能够解决这些“痛点”。焊接机器人分为点焊机器人、弧焊机器人与激光焊机器人。

焊接机器人长哪样

机器人：机器人本体和控制柜（硬件及软件）组成；

焊接设备：以弧焊和点焊为例，由焊接电源（包括其控制系统）、送丝机（弧焊）、焊枪（钳）等部分组成。而智能机器人则还有传感系统，如激光或摄像传感器及其控制装置等。

世界各国生产的焊接用机器人基本上都属关节机器人，绝大部分有6个轴。焊接机器人运动时由手臂和手腕组合，其中，手臂部分的3个轴可将末端工具送到不同的空间位置，是定位结构，而手腕部分的3个轴解决工具姿态的不同要求，为定向结构。 高稳定性、高焊接质量、高效率、高智能性、以及低劳动强度和低技能要求，展现出焊接机器人广大的应用价值和潜力前景。

在焊接机器人中，其核心技术是传动系统和控制系统，传动系统的关节（RV减速器）和伺服电机占据大半部分成本，国内主要从日本等进口。

焊接机器人发展历史

中国发展焊接机器人的时间晚于美国和日本，美国是最早出现工业机器人的国家。

1954年，“工业机器人”和“示教再现”的概念首次被提出，出现在美国的G．C戴沃尔发表的“通用重复型机器人”专利论文中；

1959年，美国Unimation公司推出第一台工业机器人，将概念变为实体；

1967年，日本从美国引进Unimate和Versatran等类型的工业机器人。在国家鼓励和中小企业应用中，率先实现在汽车制造业的喷涂、焊接、装配中的应用，同时扩展到其他产业。

十年之后，日本已形成了机器人产业，其工业机器人的安装数量约占全世界的60％。

中国焊接工业机器人的发展，经历了从萌芽到发展到实用的几个阶段。

20世纪70年代初，由大学与科研院所开始了自发性研究。1986年发展机器人被列入国家“863”高科技计划，此后，又相继被列入“八五”“九五”中。近年来，随着制造业转型升级，智能制造的提出，发展工业机器人更是多次被写入国家及地区政策文件。

而放眼应用，焊接机器人也在汽车领域走出了第一步。

1984年，一汽公司引进德国KUKA焊接机器人，并应用到“红旗牌”车身焊接和“解放牌”车头顶盖焊接。

1988年，开发出整个车身机器人焊装自动生产线。

随着上海大众和一汽大众的合资汽车厂的诞生，经过引进、消化、再开发，认识国内与国外的差距，在系统集成和应用领域上得到了提高和拓展。

经历20多年的发展，焊接机器人已经从在汽车制造领域的应用发展到在工程机械、钢结构、核电风电、航空航天、船舶海工、轨道交通、国防军工、家用电器、民用五金等多个领域应用。

据工信部数据显示，在刚刚过去的2018年1－10月，我国工业机器人产量为118452台（套），同比增长8.7%，10月当月产量为9590台（套），比上年同月下降3.3%。现在汽车领域大量采用自动化焊接机器人，汽车底盘、座椅骨架、导轨、消声器以及液力变矩器等焊接，尤其在汽车底盘焊接生产中得到了广泛的应用。丰田公司已决定将点焊作为标准来装备其日本国内和海外的所有点焊机器人。用这种技术可以提高焊接质量，因而甚至试图用它来代替某些弧焊作业。在短距离内的运动时间也大为缩短。该公司最近推出一种高度低的点焊机器人，用它来焊接车体下部零件。这种矮小的点焊机器人还可以与较高的机器人组装在一起，共同对车体上部进行加工，从而缩短了整个焊接生产线长度。国内生产的桑塔纳、帕萨特、别克、赛欧、波罗等后桥、副车架、摇臂、悬架、减振器等轿车底盘零件大都是以MIG焊接工艺为主的受力安全零件，主要构件采用冲压焊接，板厚平均为1.5～4mm，焊接主要以搭接、角接接头形式为主，焊接质量要求相当高，其质量的好坏直接影响到轿车的安全性能。应用机器人焊接后，大大提高了焊接件的外观和内在质量，并保证了质量的稳定性和降低劳动强度，改善了劳动环境。