如何做好生产计划与供货计划联动，实现精准快速排产？

​PMC管理是生产管理中的核心工作，做好生产计划与供货计划协同联动，可以让生产有条不紊地进行，确保产品准时、保质、保量交付到客户手上，有利于提高资源利用率，降低生产经营成本。

PMC管理一般操作流程：

1、计划员先预排产，打出套料单让仓库去备料；

2、等仓库备完后，再反馈哪些缺料；

3、PMC按仓库备齐套后，再排上线。

PMC管理的痛点：

1.生产计划经常性的调整，导致库存居高不下；

2.采购回复的到料期，经常性延期, 需要来回调整排产计划；

3.生产过程中的各种问题，跨部门协同作战配合度差，导致计划陷入恶性循环。

企业出现“停工待料，无法保障交期”的情况，可谓是家常便饭。

那么，企业该如何避免上述问题，实现精准快速排产呢？

企业要做好生产计划与供货计划联动检查，确保生产计划的可执行性，使得PMC可以快速对最新排产后的生产制令进行缺件的检查计算，当发现缺件不齐套时，及时进行排产顺序调整，而这些可以通过ERP生产缺件检查来实现。

ERP系统提供生产缺件检查，可以按排产计划，检查齐套情况，及时调整生产计划，通知采购追踪，实现精准快速排产，采购、仓库、生产协同一体化。

生产缺件检查

口说无凭，以东莞一家专业LED驱动电源的企业为例：

上线ERP系统之前：

因电子元器件贸易的特殊性，物料种类繁杂，无法采取单对单跟进，但生产时少一种料均无法排线生产，故在PMC计划时，常出现采购物料交期跟进困难。

PMC没有主次和紧急程度区分，仓库经常来回备料，常因生产计划安排后，发现仓库欠缺物料，而去采购；采购反馈无法按时到货时，需要重新调整排产，导致仓库怨声不断等问题。

上线ERP系统之后：

精准快速排产，采购、仓库、生产协同一体化

计划员只需对近三天的生产制令，按交期紧急优先顺序安排生产计划后，在系统中可以一键查看各制令的子件欠料情况，并提供对应的采购订单及数量。仓库在备料的时候，知道欠料的物料，无需再去找料，直接待采购安排到货。采购人员收到计划的欠料表，很明确重点要盯哪些物料的到货，环环相扣，使得各部门劲可以往一处使。

交期准确率提升至95%

上ERP系统之后，订单准时交付率不断提升，交期准确率由80%提升至95%，企业内部实现降本增效。