【转载】供应链全局优化-高级计划排程系统(APS)

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供应链全局优化-高级计划排程系统(APS)

APS是应用启发式的方法和线性规划模型(LP)制定基于约束的供应链计划.因此APS的重点是基于约束理论对整个供应链系统进行优化.一个企业要实施APS至少应该MRP或MRPII实施的比较完善而且沉淀有2-3年的时间,ITEM/BOM等基础数据完备而且具备较高的数据准确性(90%以上).如果这些基本条件都无法达到,APS是很难实施成功的.

现在大型的ERP系统如 Oracle和 SAP等本身就有APS功能,单独的APS提供商中I2是比较专注做APS这块的,很多500强企业上APS时候基本也选择的I2的解决方案.过来的联想和华为也采用的I2的解决方案,I2有专门的ODS,实施的时候重点是要采用ETL工具对数据进行抽取和整合.联想用的SAP系统而华为用的Oracle ERP,可见I2本身对大型ERP系统的集成是比较好的.

上APS的目的就是要进行供应链的优化,我们谈集成供应链就是要从系统的角度出发,从整个供应链过程去寻找最优化方案而不是单纯的去追求某一点上业务流程的最优化.对于一个两个月后要交付的订单,以下是常见问题

1.按正常途径能否履行承诺(ATP)
2.如果延误其它订单是否可以满足承诺(需求优先级)
3.是否使用替代物料增加采购成本可以满足承诺?(替代)
4.增加设备,增加工人加班或替代工艺路线是否可满足承诺?
4.全球化时候客户订单应该选择在哪个工厂生产是最优的
5.需求和供应间能否进行有效的追踪?(MRP运算逻辑)
6.能否用历史的产品销售数据来指导后期预测?(预测模型)
7.设备的产能和现有资源能否很好满足订单履行(CP)
8.订单数量太大供应商产能能否满足?

 

APS重点就是通过模型运算得出参考数据,给出多种可选方案协助你进行各种决策.在MRP分解这一块,传统的MRP逐层分解并按时间点进行归并,再进行库存冲减和能力的检查.而APS计划逻辑强调了在分解过程中需求和供应的匹配,可以在后期较好的实现销售合同和采购订单间的全程可追踪性.对于MRPII考虑了能力和资源约束,但是在排产过程中只考虑关键工序的能力,而APS在排产过程中可以考虑到需求的有先级,而不仅仅是考虑需求的时间先后顺序.

 

APS更多的可以说是一个决策支持系统.因此它不能完全取代ERP.所有的ITEM/BOM/工艺路线/工序/资源/供应商/客户等基础信息仍然需要从ERP系统中获取.APS通过ETL将这些数据抽取和同步到自己独立的数据库,然后基于相关的约束理论和线性模型进行运算(出于性能考虑,整个运算往往全部在内存数据库中进行,如I2),APS所采用的并不是单一的技术和算法，具体应用的算法视需要解决问题的类型而定。也就是说不同的供应链过程和环节可以使用不同的供应链优化技术。从采购到制造，到分销；优化技术已经被应用到整个计划过程。对于运算的结果经过人工稍微调整后得到的满意可以的计划就可以用来指导后期的采购和生产.

 

一个典型的APS计划系统应该具备的主要功能有:
1.同时考虑物料和工厂生产能力的约束
2.在计划中考虑供应链合作伙伴的能力，如关键供应商、外包商的生产能力等。
3.提供一个在计划流程中将业务规则、约束和目标一体化的模型；
4.基于业务目标进行最优化，提供多种不同优化逻辑算法的计划方法；
5.利用基于内存的计划方法，提供实时的计划、重计划和排程；
6.利用“What-if”分析进行模拟，支持实时的决策；
7.提供强大的、实时的订单可承诺能力，同时物料、生产能力、发运进行能力的检查
8.提供基于不同业务规则的车间排程，可以进行手工交互式的排程；
9.具有产生无约束的预测的功能，根据历史数据、定性和定量的数据（新产品、促销、产品战略等）来生成预测

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