GQAL 10．1经济批量不经济
大多数制造企业生产的制品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。举倒来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。
“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是一咱损失。为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。
但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越烧越好。到底该怎么办呢.
管理学者解决的方式是将“切换”成本与“保管”成本加起来以总成本的观点来判断，而不是将两者分开考虑。因此，经过分析，可以算出某一个数量的生产批量，其总成本是最低的，也就是最经济的。这个最低、最经济的生产批量就称为“经济批量”。
就理论而言，经济批量却能使生产成本达到最低。然而实际上，以笔者20年的工厂经历，却很少看到经济批量的使用。因为期间困难很多，比方说“切换”的成本到底是多少?难以确定。有些制程守设备容量或制程条件的影响，有所谓最少生产批量的限制。不同的制程其经济批量也不一样。那么整个生产现场的经济批量又应该以哪一个批量为准呢？由于诸如此类的困难，经济批量很少在现场中被使用。
NPS的理念是认为任何库存都是浪费，而且又是万恶之源，库存隐藏了潜在的问题点，使得改善的速度迟缓下来。经济批量的想法就是隐藏问题点的一个例子。经济批量最大的盲点就是认为“切换”事件是不可缩短的。可事实上，如果能够缩短“切换”时间，那么生产的批量自然也跟着缩短，并且降低“保管”成本。举例说明，如果生产的批量是1000个，而切换时间为100分钟，那么每一个产品分摊的切换时间就是6秒钟，库存量则为1000个。如果“切换”事件能改善为50分钟，那么生产的批量也可以将为500个，平均每一个所分摊的切换时间，仍然是6秒钟没有改变，但是库存量则将为500个，当然保管的成本也降低了。
从以上的例子中可以知道，经济批量的想法反而使得生产的成本不经济，因为它承认“切换”时间是不可变的。NPS的理念中，经济批量是不用计算的，换句话说，每次生产一个的成本是最低的、最经济， 要达到此境界，那么“切换”就要炒”快速切换，以及“零切换”的境界而努力。
GQAL 10.2 生产切换的型态
如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少量多样、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速切换”的意义。
生产现场的切换动作，可分为下列几种型态：
型态一：模具、刀具、夹具、及胎具的切换
此种型态的切换以机械加工厂及塑胶射出厂所见较多，也是切换动作最常见到的例子。如冲床的模具 ，射出成型机模具，车床、钻床刀具的更换等都是。所以，有时又将它统称为“换模作业”或“换模”。不过这种用法，对不明就里的人，或是初学者来说，容易造成误导，以为切换动作，仅限于模具之类的切换。所以，笔者认为仍以“切换”来作为统称较为恰当。
型态二：标准变更的切换
像将电脑、数值控制器等运用于精密切削加工或化学装置时，一旦产品变更，就必须变更标准重新设定条件。其实，在整个“切换”的过程中，调整是最耗费时间的，也是较难克服的部分。
型态三：装配生产线零部件、材料的切换
在装配生产线上，当产品变更时，使用的零部件或材料等就必须跟着变更。这种动作一般人就以“换线作业”称之。传统的换线作业，常见的是等最后一个制品完成之后，整条生产线才停下来做换线的动作。作为一个设有很多装配的装配线，采用这种做法造成的停线时间就很长，损失也就很大了。其实，如果能以顺序换线的做法，那么不管装配线有多少站，换线时间的损失仅为一个站的周期时间而已。
型态四：制造前的一般准备作业
是指在制造开始前所必须作的准备作业，如机械加工前的图纸审阅、工作指派以及工作后的收拾扫除整理动作。
以上四类，内容虽然不同，造成生产停顿的结果却是一样的。但是，一般人只是着重在第一种型态换模作业切换动作的改善，而忽略了其他三种型态的改善。其实后三者型态的改善不但容易做到，而且节省的切换时间也很可观。
GQAL 10.3 快速切换的四个阶段
传统的生产切换时间通常要数十分钟或数小时，甚至还有耗费一整天的时间的。严格来说，并不是没有办法将切换时间缩短，二是没有树立这种观念，没有将切换时间的缩短当作一件必须改善的工作来对待。
首先认识到切换时间必须缩短，以及打破经济批量框框的是日本丰田汽车公司已故的副社长大野耐一先生。 他意识到，只要缩短切换时间，生产的批量就可以减小；成品半成品的储存空间也大幅减少；生产的批量减小了，每个不同订单的排单等待时间也能够降低，可以把各种产品的生产交付时间缩短，对于顾客的订单和需求的变动，也可以迅速的适应。缩短切换时间为丰田汽车带来了巨大的效益，即使车型和交货期限在一个月中有变化，丰田公司仍然可以迅速的调整适应，应变能力很强。所以，不但可以适应多样少量的生产，同时成品及半成品的库存量也大为降低。
切换时间到底可缩短到省么程度？丰田公司已故的技术顾问新乡重夫首先提出“各位分钟”切换的理念，而现在他们已以“一触即发”，即在一分钟内完成切换动作为追求的目标。
要从目前的数小时或数十分钟的切换时间缩短到一分钟之内，乍听之下，大多数人认为不可能，是天方夜谭。确实凡事都必须按部就班，不可祈求一步登天。所以，缩短切换时间也必须一步一步来做，先将原来数小时或数分钟降为原来的一半；下来就是朝“个位分钟”，也就是在九分五十九秒内完成切换动作而努力；之后再朝在三分钟之内完成切换动作的“零切换”目标迈进；最后就是要以“一触即发”的动作，在一分钟内完成，就像是在家里看录像带一样，只需十几秒钟就可以完成更换动作。
不要将切换的缩短至看作是一个技术问题。要办成这件事，首先所有的人员必须改变观念，在取得共识的基础上组成自主研究会，以锲而不舍的精神，在老师的指导之下按部就班地做，相信终必能达到“一触即发”的境界。而且，切换时间的缩短，和参与者士气的提高，也必将使员工们对工厂内其他问题的改善，也能够接受类似的挑战，无形中也提升了组织的活动立及人的素质。
一般公司开始导入NPS的新生产技术时，很可能面临一些困难，诸如员工的沟通、意识的僵化保守等等问题。相对来说“快速切换”的改善，所面临的问题面较少，任何公司都可以采用，也较容易完成。所以，也是导入NPS最好的切入点。能以最容易做、最明显的改善成果，使组织内的每一位员工都能身历其境地感受到NPS的威力，从而建立起充分的信心，这对未来NPS的推广大有帮助。
GQAL 10.4 快速切换的思想步骤
快速切换的主要着眼点是减少切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。至于切换时速耗用的人工时间是否能够减少，不是考虑的重点，当然如果切换的人工时间也能减少，那就最好不过了。
为了减少切换的时间，必须依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。
思想步骤一：内外作业分离
一般的切换工作由于缺乏对切换目的的正确认识，因此对于内作业与外作业的区别也就茫然不知。所谓内作业是指必须在机器停止生产的状况下，才能做切换动作的作业，有时也称为线内作业，火箭成为内作业；相反地，凡机器不需停顿下来，不妨碍生产活动进行，可在事前或事后做切换动作的作业，称为外部作业，有时也称为线外作业，或简成为外作业。
由于传统的切换动作，没有内外作业分离的观念，所以将外作业也在机器停顿的状况下进行，如此一来，就变成内作业了，使得切换的时间拖长。改善的第一步骤就是将整个切换动作的作业内容，详细分离出内作业与外作业，那么整个切换的时间就可以立即降为仅有内部作业动作所需的时间，可以大幅减少切换动作。
思想步骤二：在分离出内作业之后，接下来的改善重点就是要将内作业设法转移到外作业去做，以减少内作业的时间，也就等于减少切换时间
思想步骤二：变内作业为外作业
在分离出内外作业之后，接下来的改善重点就是要将内作业设法转移到外作业去做，以减少内作业的时间，也就等于减少切换时间。例如，有些必须调整模具行程的内作业，我们可以利用垫片或块规使模具高度标准化，如此就可以免去行程调整的内作业，而转移到高度设定标准化的外作业去了。又如有些模具必须先从高温降到常温之后才能开始卸模；新模装上之后，又必须等待升温到工作温度时才能开始生产，这种降温、升温的动作经常要耗费数小时之久。事实上，我们可以加装隔热装置使其在高温时也能卸下。新模装上之前，可在线外预先加热到工作温度，只要一装上模具，就可以立即开始生产。
思想步骤三：缩短内作业时间
改善的第三个步骤就是要针对其他内作业的动作本身设法简化，尝试用简单的方式来缩短内作业的时间。这一阶段的动作可说越来越难，比较偏重一些特殊技巧的应用，将在往后详细介绍。
思想步骤四：缩短外作业的时间
外作业时间的缩短对整个切换时间的缩短没什么大的影响，所以放在第四个阶段来做，但是外作业的动作若能简化缩短，也可以减少切换动作的人工时间耗费。有关缩短外作业时间的技法也将在往后来详细介绍。
思想步骤五：迈向“零切换”
切换的时间从数小时到“各位分钟”，到三分钟以内，再到“一触即发”的五十秒以内的境界，总是要花费时间的。切换的最终目标就是要朝零秒迈进。怎样才能达到零秒的切换境界呢？说穿了很简单，就是不要做切换嘛！要做到零切换的切换，那么机器或生产线只要作出复数的、细流而快的专用机器或生产线，不就得了吗？这也是在技法篇第一招式流线化生产中介绍过了的，读者可再参考。
GQAL 10.5 快速切换的法则
掌握了前述快速切换的思想步骤之后，所碰到的最大困难就是如何缩短内作业机外作业的动作时间。以下几个法则若能确实做到，就能达到目的了。
法则一：平行作业
所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。平行作业最容易马上获得缩短内作业时间的效果。又一个人慢条斯理地从事切换动作，也许需耗1小时才能完成。若能由两人共同作业，也许会在40分钟或20分钟就能完成。那么整个切换时间就由原先的1小时减为20分钟至40分钟之间。而在平行作业中所需的人工时间或许会增多、不变、减少，都不是所要考虑的重点。因为，缩短了切换的时间所获得的其他效果远大于人工成本的部分，此点是一般人较容易忽视的。在从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练熟练，尤需注意安全，不可因为疏忽而造成意外伤害。
法则二：手可动，脚勿动
切换动作主要是依赖双手的动作完成，脚必须减少移动或走动的机会。所以切换时所必须使用到的道具、模具、清洁等等都必须放在专用的台车上，并且要有顺序地整理好，减少寻找的时间。模具或切换物品进出的动线也必须设计成很容易进出的方式，切换的动作顺序要合理化及标准化。
法则三：使用道具，不用工具
所谓工具就是一般用途的器具；道具则是为专门用途的而特制的器具。就像魔术师表演所用的扑克牌一样是经过特殊的设计的，如果到文具店买一般的扑克牌，那么魔术师要变出一些奇妙的魔术就会比较困难了。所以魔术师所用的器具就称为道具，而不是工具。
切换动作是要尽可能使用道具不要使用工具。因为道具可提高切换的效率，而缩短切换的时间。此外，测定的器具也要道具化，，用块规或格条来替代用量尺或仪表的读取数值测定。最重要的一点就是要设法减少道具的种类，以减少寻找、取放到局的时间。
法则四：与螺丝不共戴天
在切换动作时，螺丝是最常见到被用来固定模具的方法。使用螺丝当然有其必要性，但是装卸螺丝的动作通常占去了很多的切换时间。如果仔细观察，还会发现，滥用螺丝的地方真是太多了。比方，本来只用四个螺丝就够了，却用到六个，拧螺丝的圈数太多，也耗费时间，。螺丝真正发挥上紧的功能只有最后一圈而已。因此，改善的最佳对策就是要消除使用螺丝的固定方式。要有与螺丝不共戴天、必欲去之而后快的心态。比方说可用插销、压杆、中介夹具、卡式插座、轴式凸轮锁定、定位板等等的方式，来取代使用螺丝固定。
法则五：不要取下螺丝、螺栓
限于某些状况，仍然必须使用螺栓、螺丝时，也要设法努力减少上紧及取下螺丝的时间。要以能做到不取下螺栓、螺丝而又能达到锁定的功能为改善的目标。主要的方法可用只旋转一次即可拧紧或放松的方式。例如C字型开口垫圈，可垫在螺帽下，只需将螺帽旋松一圈之后，C型垫圈即可从开口处取下，达到完全放松的目的。上紧时反向行之，只需旋转一圈就可达到栓紧的目的。此外，如葫芦孔的方式也可达成此目的。
其次的方法就是使锁紧的部位高度固定化，过高的锁紧部位要削低至标准高度；过低的锁紧部位可加上垫块以达到标准的高度。每个模具锁紧部位的高度都标准化了之后，那么螺帽的上紧部位也不会改变，如此可减少锁紧放松的旋转次数，当然也就减少了切换时间。
法则六：标准不要变动
切换动作是因为产品不同而必须更换不同之模具或工作条件。因此也必须作调整的动作，设定新的标准。调整的动作通常需要花费整个切换时间的50%-70%左右，而且调整的时间长短变异很大，运气好时，一下子就调整好了，运气不好时则需花费数十分钟，甚至数小时的情形，也常可看到。对于调整的动作，必须先有调整也是一种浪费，要以排除调整洞作为改善的目标。
要排除调整的浪费，在方法上要掌握住标准不动的法则，换句话说，在机器上已经设定好的标准，不要因为更换模具，而又变动。做法上可把内作业的调整动作移到外作业，并事先做好设定的动作；也可以勿拆卸整个模具，保留模座，只更换模穴的母子式构造方式来消除模具的设定动作；或可采用共用夹具的方式，以双组式的方式来做切换动作，即一组正在加工中，另外一组备材已经设定好了，切换时只需旋转过来即可立即达到切换的目的。模具的高度标准化，也可以节省调整冲程的动作。又如射出成形机必须根据多使用的模具，调整设定数个不同冲程或条件，调整时可设定一个样板，套上去用手一拨即可全部同时设定好。
更重要的是要取消以刻度式或仪表式读取数值的方式来认定工作条件，尽量改以块规、限位快等容易取放设定的方式来减少调整的时间，进而缩短切换时间。
法则七：事前准备作业妥当
事前准备作业是属于外作业的工作。外作业如果做得不好，就会影响内作业的顺利进行，是切换时间变长。例如：外作业没有准备齐全，在内作业的时候，找不到所需的道具或者是模具错误、不良等，就必须临时停顿下来找寻道具或修整模具，造成内作业时间变长。
所以，外作业的动作也要改善，使之标准化。设置换模专用车，将所需模具、道具、换模程序表及相关器材全部放在台车上，以减少个别寻找及搬运的时间。模具的摆放场所也要明确化，用有意义的编号方式来标示存放场所。器具、仪器、道具的储存不要以功能放置，而以不同的产品或模具制作专用箱子放置、予以组套化较佳。设立查核表，协助检点所需器材是否齐全、编定标准切换程序表，并且区分作业，实施编组。此外，平常的清洁、清扫、整理、整顿的动作也必须做好，这些都有助于外作业准备地进行。
大多数制造企业生产的制品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。举倒来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。
“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是一咱损失。为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。
但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越烧越好。到底该怎么办呢.
管理学者解决的方式是将“切换”成本与“保管”成本加起来以总成本的观点来判断，而不是将两者分开考虑。因此，经过分析，可以算出某一个数量的生产批量，其总成本是最低的，也就是最经济的。这个最低、最经济的生产批量就称为“经济批量”。
就理论而言，经济批量却能使生产成本达到最低。然而实际上，以笔者20年的工厂经历，却很少看到经济批量的使用。因为期间困难很多，比方说“切换”的成本到底是多少?难以确定。有些制程守设备容量或制程条件的影响，有所谓最少生产批量的限制。不同的制程其经济批量也不一样。那么整个生产现场的经济批量又应该以哪一个批量为准呢？由于诸如此类的困难，经济批量很少在现场中被使用。
NPS的理念是认为任何库存都是浪费，而且又是万恶之源，库存隐藏了潜在的问题点，使得改善的速度迟缓下来。经济批量的想法就是隐藏问题点的一个例子。经济批量最大的盲点就是认为“切换”事件是不可缩短的。可事实上，如果能够缩短“切换”时间，那么生产的批量自然也跟着缩短，并且降低“保管”成本。举例说明，如果生产的批量是1000个，而切换时间为100分钟，那么每一个产品分摊的切换时间就是6秒钟，库存量则为1000个。如果“切换”事件能改善为50分钟，那么生产的批量也可以将为500个，平均每一个所分摊的切换时间，仍然是6秒钟没有改变，但是库存量则将为500个，当然保管的成本也降低了。
从以上的例子中可以知道，经济批量的想法反而使得生产的成本不经济，因为它承认“切换”时间是不可变的。NPS的理念中，经济批量是不用计算的，换句话说，每次生产一个的成本是最低的、最经济， 要达到此境界，那么“切换”就要炒”快速切换，以及“零切换”的境界而努力。
GQAL 10.2 生产切换的型态
如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少量多样、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速切换”的意义。
生产现场的切换动作，可分为下列几种型态：
型态一：模具、刀具、夹具、及胎具的切换
此种型态的切换以机械加工厂及塑胶射出厂所见较多，也是切换动作最常见到的例子。如冲床的模具 ，射出成型机模具，车床、钻床刀具的更换等都是。所以，有时又将它统称为“换模作业”或“换模”。不过这种用法，对不明就里的人，或是初学者来说，容易造成误导，以为切换动作，仅限于模具之类的切换。所以，笔者认为仍以“切换”来作为统称较为恰当。
型态二：标准变更的切换
像将电脑、数值控制器等运用于精密切削加工或化学装置时，一旦产品变更，就必须变更标准重新设定条件。其实，在整个“切换”的过程中，调整是最耗费时间的，也是较难克服的部分。
型态三：装配生产线零部件、材料的切换
在装配生产线上，当产品变更时，使用的零部件或材料等就必须跟着变更。这种动作一般人就以“换线作业”称之。传统的换线作业，常见的是等最后一个制品完成之后，整条生产线才停下来做换线的动作。作为一个设有很多装配的装配线，采用这种做法造成的停线时间就很长，损失也就很大了。其实，如果能以顺序换线的做法，那么不管装配线有多少站，换线时间的损失仅为一个站的周期时间而已。
型态四：制造前的一般准备作业
是指在制造开始前所必须作的准备作业，如机械加工前的图纸审阅、工作指派以及工作后的收拾扫除整理动作。
以上四类，内容虽然不同，造成生产停顿的结果却是一样的。但是，一般人只是着重在第一种型态换模作业切换动作的改善，而忽略了其他三种型态的改善。其实后三者型态的改善不但容易做到，而且节省的切换时间也很可观。
GQAL 10.3 快速切换的四个阶段
传统的生产切换时间通常要数十分钟或数小时，甚至还有耗费一整天的时间的。严格来说，并不是没有办法将切换时间缩短，二是没有树立这种观念，没有将切换时间的缩短当作一件必须改善的工作来对待。
首先认识到切换时间必须缩短，以及打破经济批量框框的是日本丰田汽车公司已故的副社长大野耐一先生。 他意识到，只要缩短切换时间，生产的批量就可以减小；成品半成品的储存空间也大幅减少；生产的批量减小了，每个不同订单的排单等待时间也能够降低，可以把各种产品的生产交付时间缩短，对于顾客的订单和需求的变动，也可以迅速的适应。缩短切换时间为丰田汽车带来了巨大的效益，即使车型和交货期限在一个月中有变化，丰田公司仍然可以迅速的调整适应，应变能力很强。所以，不但可以适应多样少量的生产，同时成品及半成品的库存量也大为降低。
切换时间到底可缩短到省么程度？丰田公司已故的技术顾问新乡重夫首先提出“各位分钟”切换的理念，而现在他们已以“一触即发”，即在一分钟内完成切换动作为追求的目标。
要从目前的数小时或数十分钟的切换时间缩短到一分钟之内，乍听之下，大多数人认为不可能，是天方夜谭。确实凡事都必须按部就班，不可祈求一步登天。所以，缩短切换时间也必须一步一步来做，先将原来数小时或数分钟降为原来的一半；下来就是朝“个位分钟”，也就是在九分五十九秒内完成切换动作而努力；之后再朝在三分钟之内完成切换动作的“零切换”目标迈进；最后就是要以“一触即发”的动作，在一分钟内完成，就像是在家里看录像带一样，只需十几秒钟就可以完成更换动作。
不要将切换的缩短至看作是一个技术问题。要办成这件事，首先所有的人员必须改变观念，在取得共识的基础上组成自主研究会，以锲而不舍的精神，在老师的指导之下按部就班地做，相信终必能达到“一触即发”的境界。而且，切换时间的缩短，和参与者士气的提高，也必将使员工们对工厂内其他问题的改善，也能够接受类似的挑战，无形中也提升了组织的活动立及人的素质。
一般公司开始导入NPS的新生产技术时，很可能面临一些困难，诸如员工的沟通、意识的僵化保守等等问题。相对来说“快速切换”的改善，所面临的问题面较少，任何公司都可以采用，也较容易完成。所以，也是导入NPS最好的切入点。能以最容易做、最明显的改善成果，使组织内的每一位员工都能身历其境地感受到NPS的威力，从而建立起充分的信心，这对未来NPS的推广大有帮助。
GQAL 10.4 快速切换的思想步骤
快速切换的主要着眼点是减少切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。至于切换时速耗用的人工时间是否能够减少，不是考虑的重点，当然如果切换的人工时间也能减少，那就最好不过了。
为了减少切换的时间，必须依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。
思想步骤一：内外作业分离
一般的切换工作由于缺乏对切换目的的正确认识，因此对于内作业与外作业的区别也就茫然不知。所谓内作业是指必须在机器停止生产的状况下，才能做切换动作的作业，有时也称为线内作业，火箭成为内作业；相反地，凡机器不需停顿下来，不妨碍生产活动进行，可在事前或事后做切换动作的作业，称为外部作业，有时也称为线外作业，或简成为外作业。
由于传统的切换动作，没有内外作业分离的观念，所以将外作业也在机器停顿的状况下进行，如此一来，就变成内作业了，使得切换的时间拖长。改善的第一步骤就是将整个切换动作的作业内容，详细分离出内作业与外作业，那么整个切换的时间就可以立即降为仅有内部作业动作所需的时间，可以大幅减少切换动作。
思想步骤二：在分离出内作业之后，接下来的改善重点就是要将内作业设法转移到外作业去做，以减少内作业的时间，也就等于减少切换时间
思想步骤二：变内作业为外作业
在分离出内外作业之后，接下来的改善重点就是要将内作业设法转移到外作业去做，以减少内作业的时间，也就等于减少切换时间。例如，有些必须调整模具行程的内作业，我们可以利用垫片或块规使模具高度标准化，如此就可以免去行程调整的内作业，而转移到高度设定标准化的外作业去了。又如有些模具必须先从高温降到常温之后才能开始卸模；新模装上之后，又必须等待升温到工作温度时才能开始生产，这种降温、升温的动作经常要耗费数小时之久。事实上，我们可以加装隔热装置使其在高温时也能卸下。新模装上之前，可在线外预先加热到工作温度，只要一装上模具，就可以立即开始生产。
思想步骤三：缩短内作业时间
改善的第三个步骤就是要针对其他内作业的动作本身设法简化，尝试用简单的方式来缩短内作业的时间。这一阶段的动作可说越来越难，比较偏重一些特殊技巧的应用，将在往后详细介绍。
思想步骤四：缩短外作业的时间
外作业时间的缩短对整个切换时间的缩短没什么大的影响，所以放在第四个阶段来做，但是外作业的动作若能简化缩短，也可以减少切换动作的人工时间耗费。有关缩短外作业时间的技法也将在往后来详细介绍。
思想步骤五：迈向“零切换”
切换的时间从数小时到“各位分钟”，到三分钟以内，再到“一触即发”的五十秒以内的境界，总是要花费时间的。切换的最终目标就是要朝零秒迈进。怎样才能达到零秒的切换境界呢？说穿了很简单，就是不要做切换嘛！要做到零切换的切换，那么机器或生产线只要作出复数的、细流而快的专用机器或生产线，不就得了吗？这也是在技法篇第一招式流线化生产中介绍过了的，读者可再参考。
GQAL 10.5 快速切换的法则
掌握了前述快速切换的思想步骤之后，所碰到的最大困难就是如何缩短内作业机外作业的动作时间。以下几个法则若能确实做到，就能达到目的了。
法则一：平行作业
所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。平行作业最容易马上获得缩短内作业时间的效果。又一个人慢条斯理地从事切换动作，也许需耗1小时才能完成。若能由两人共同作业，也许会在40分钟或20分钟就能完成。那么整个切换时间就由原先的1小时减为20分钟至40分钟之间。而在平行作业中所需的人工时间或许会增多、不变、减少，都不是所要考虑的重点。因为，缩短了切换的时间所获得的其他效果远大于人工成本的部分，此点是一般人较容易忽视的。在从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练熟练，尤需注意安全，不可因为疏忽而造成意外伤害。
法则二：手可动，脚勿动
切换动作主要是依赖双手的动作完成，脚必须减少移动或走动的机会。所以切换时所必须使用到的道具、模具、清洁等等都必须放在专用的台车上，并且要有顺序地整理好，减少寻找的时间。模具或切换物品进出的动线也必须设计成很容易进出的方式，切换的动作顺序要合理化及标准化。
法则三：使用道具，不用工具
所谓工具就是一般用途的器具；道具则是为专门用途的而特制的器具。就像魔术师表演所用的扑克牌一样是经过特殊的设计的，如果到文具店买一般的扑克牌，那么魔术师要变出一些奇妙的魔术就会比较困难了。所以魔术师所用的器具就称为道具，而不是工具。
切换动作是要尽可能使用道具不要使用工具。因为道具可提高切换的效率，而缩短切换的时间。此外，测定的器具也要道具化，，用块规或格条来替代用量尺或仪表的读取数值测定。最重要的一点就是要设法减少道具的种类，以减少寻找、取放到局的时间。
法则四：与螺丝不共戴天
在切换动作时，螺丝是最常见到被用来固定模具的方法。使用螺丝当然有其必要性，但是装卸螺丝的动作通常占去了很多的切换时间。如果仔细观察，还会发现，滥用螺丝的地方真是太多了。比方，本来只用四个螺丝就够了，却用到六个，拧螺丝的圈数太多，也耗费时间，。螺丝真正发挥上紧的功能只有最后一圈而已。因此，改善的最佳对策就是要消除使用螺丝的固定方式。要有与螺丝不共戴天、必欲去之而后快的心态。比方说可用插销、压杆、中介夹具、卡式插座、轴式凸轮锁定、定位板等等的方式，来取代使用螺丝固定。
法则五：不要取下螺丝、螺栓
限于某些状况，仍然必须使用螺栓、螺丝时，也要设法努力减少上紧及取下螺丝的时间。要以能做到不取下螺栓、螺丝而又能达到锁定的功能为改善的目标。主要的方法可用只旋转一次即可拧紧或放松的方式。例如C字型开口垫圈，可垫在螺帽下，只需将螺帽旋松一圈之后，C型垫圈即可从开口处取下，达到完全放松的目的。上紧时反向行之，只需旋转一圈就可达到栓紧的目的。此外，如葫芦孔的方式也可达成此目的。
其次的方法就是使锁紧的部位高度固定化，过高的锁紧部位要削低至标准高度；过低的锁紧部位可加上垫块以达到标准的高度。每个模具锁紧部位的高度都标准化了之后，那么螺帽的上紧部位也不会改变，如此可减少锁紧放松的旋转次数，当然也就减少了切换时间。
法则六：标准不要变动
切换动作是因为产品不同而必须更换不同之模具或工作条件。因此也必须作调整的动作，设定新的标准。调整的动作通常需要花费整个切换时间的50%-70%左右，而且调整的时间长短变异很大，运气好时，一下子就调整好了，运气不好时则需花费数十分钟，甚至数小时的情形，也常可看到。对于调整的动作，必须先有调整也是一种浪费，要以排除调整洞作为改善的目标。
要排除调整的浪费，在方法上要掌握住标准不动的法则，换句话说，在机器上已经设定好的标准，不要因为更换模具，而又变动。做法上可把内作业的调整动作移到外作业，并事先做好设定的动作；也可以勿拆卸整个模具，保留模座，只更换模穴的母子式构造方式来消除模具的设定动作；或可采用共用夹具的方式，以双组式的方式来做切换动作，即一组正在加工中，另外一组备材已经设定好了，切换时只需旋转过来即可立即达到切换的目的。模具的高度标准化，也可以节省调整冲程的动作。又如射出成形机必须根据多使用的模具，调整设定数个不同冲程或条件，调整时可设定一个样板，套上去用手一拨即可全部同时设定好。
更重要的是要取消以刻度式或仪表式读取数值的方式来认定工作条件，尽量改以块规、限位快等容易取放设定的方式来减少调整的时间，进而缩短切换时间。
法则七：事前准备作业妥当
事前准备作业是属于外作业的工作。外作业如果做得不好，就会影响内作业的顺利进行，是切换时间变长。例如：外作业没有准备齐全，在内作业的时候，找不到所需的道具或者是模具错误、不良等，就必须临时停顿下来找寻道具或修整模具，造成内作业时间变长。
所以，外作业的动作也要改善，使之标准化。设置换模专用车，将所需模具、道具、换模程序表及相关器材全部放在台车上，以减少个别寻找及搬运的时间。模具的摆放场所也要明确化，用有意义的编号方式来标示存放场所。器具、仪器、道具的储存不要以功能放置，而以不同的产品或模具制作专用箱子放置、予以组套化较佳。设立查核表，协助检点所需器材是否齐全、编定标准切换程序表，并且区分作业，实施编组。此外，平常的清洁、清扫、整理、整顿的动作也必须做好，这些都有助于外作业准备地进行。
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