本文介绍了流线化生产方式的概念及其八大建立条件，包括单件流动、按制程顺序布置生产、生产速度同步化等内容。文章还阐述了流线化生产方式与批量生产的区别，并详细解释了如何建立流线化生产线。
库存是万恶之源，工厂中的许多浪费都是因为有库存而被隐藏起来，如果要衡量一个工厂经营管理水平的高低，最简单最正确的方法，就是看看其库存品的多寡。库存出了原材料及制成品之外，当然还包括正在加工、制造以及装配中的所谓在制品的库存。
对于库存降低效益的观念，大多数的人都能接受，而且也曾经努力尝试过降低库存，但是一般而言，大都着重在原材料及成品库存品的减少，而忽略了对于真正造成生产隐患的再制品库存的降低，所以消除库存的效果很有限。许多企业对于如何降低再制品库存束手无策，不知该如何下手。
NPS技法篇的第一招式流线化生产方式，不仅为消除再制品库存提供了解决良方，也为企业排除其他不利于生产的因素提供了有效途径，例如不良品降低，制程时间缩短，劳动生产率提高，生产空间减少等。如果将一个工厂的浪费看作100%的话，那么建立流线化的生产线后就可以消除掉约60%-70%,而且流线化生产线的建立，所花费的投资又很少。因此，流线化生产可以说是NPS中最重要的一个招式。
在介绍流线化生产之前，先让我们分析一下传统的生产形态。看看他们的生产工作是如何进行的。
走进任何一家工厂，如果看到具有相同功能的设备集中摆放在同一区域。例如成型机器区、攻牙机器区、热处理机器区、电镀区及包装区、成品区等等设置方式，那么这就是传统的生产技术方式。这种以设备的功能集中布置的方式，就成为“水平式布置”。采用水平式的布置，物品就必须在每一个制程间搬来搬去，因而形成搬运的浪费。
为了减少这种搬运的浪费，普遍采取集中生产集中搬运的办法，以减少搬运的次数，因而又形成了生产批量越大越好的观念。有了所谓的批量生产的方式。从批量生产角度而言，必须等到每一批都满量，才能搬运到下一制程去，所以不但产品的制程时间拉长了，同时在制品的数量以及生产需要的空间当然也随之增加，更造成了制程间的搬运距离。
此外，为充分利用设备的稼动率，前制程完成的在制品，只要下制程的某一台机器设备有空间的话，就可排入生产，造成同一个产品可在每一台机器相同功能的机器设备中生产，而形成所谓乱流的生产方式。一旦有不良品发生时，则难以确认出到底是何人在哪一台机器设备上造成的，增加了挖掘不良来源的困难，使得不良品难以被及时发现。上述种种原因导致作业员每天的工作中，有大部分属于五附加价值的浪费。追本溯源，都是因为水平式的批量生产方式所造成的。
NPS的生产方式则大为不同，他根据产品的类别将机器设备依制程加工顺序，一部紧接着一部连接起来摆放。此种布置方式称为“垂直式布置”，所以生产线的区域名称，一般是以产品的类别来称呼的，例如螺帽生产线、螺栓生产线、小螺帽生产线等等。此种方式就称之为流线化生产。由于该生产方式中各个制程紧密衔接在一起，前制程做完一个产品，即刻流到下一个制程继续加工，直至完成所有工序，所以制程之间没有什么搬运距离，也没有什么在制品，因此在制品数量可以大幅降低，生产空间也跟着减少了。不良品一旦产生即刻被确认处是哪一台机器，哪一个作业员而为，对不良品的消除更有帮助。消除了一大堆的浪费，劳动生产率自动就升上来了。更重要的事，制程时间大幅缩短，更能满足市场需求的弹性变化。
市场上的需求有许多中，其一就是计划变更及设计变更。这一需求越来越多，计划变更之后，能在最短时间内将它做完是最好的。刘先生产的制程时间（例：2天）较批量生产的制程时间（例：10天）更短，就表示刘先生产能在2天前接受市场需要的变更，而批量生产则必须在10天前才可以。
所以，流线生产是一种灵活的生产方式，更适合市场需要的变更。同时，因为制程时间短，所以在制品也就跟着大幅减少了。流线生产方式可说是多重效果的生产方式，这也是未来的生产方式，为了长久生存下去，我们就必须改变现有的批量生产方式，而朝流线生产方式迈进。
GQAL 4.2流线化生产与批量生产的差别
流线生产与批量生产的主要差别，除了机器设备的布置方式不同之外，还有下列的相异点：
4.2.1 合理化的方向
批量生产设备是一水平式布置为主，合理化的方向自然就以一个人操作多台同一功能的机器为目标，此种生产方式称为“多机台作业”。与此相对的，流线化生产方式的合理方向，是以一个人操作数个不同制程的机器设备为目标。虽然也是操作多台机器，但是这些都是不同制程的机器，因此特称为“多制程作业”。NPS的合理化方向，就是朝着“多制程作业方式”来努力。
4.2.2 作业员的技能
，作业员都是操作统一制程的设备，所以冲床工还是冲床工，车床工仍是车床工，铣床工还是铣床工，仅拥有一种工作技能，称之为“单能工”。刘先生产则是一多制程作业为合理化方向，一个作业员必须以拥有能同时操作冲床，车床，铣床等多种工作技能，成为“多能工”。换句话说：NPS作业员是以培养多能工为对象，而非以训练同一工作技能的工作速度为对象。
4.2.3 在制品的流向
批量生产时以批量为单位，有前一制程流向下一制程，只要下一制程某一台机器设备是空的话，就可排入生产。因此，每一批在制品都有可能在每一台机器间流动，此种流动的方式称为“乱流方式”。制程越多，以及统一制程的机器台数越多，因其可能的组合方式也越多，则乱流的程度也越高，也因而造成越多的浪费。流线生产是以产品的类别来建立的生产线，同一产品就近在该产品的生产线上生产，不会随意跑到别种产品的生产线上。所以，在制品都是很清楚地在某一条生产线上流动，称之为“整流方式”。
4.2.4 在制品的流向
因批量生产并不是经由到材料到成品一气呵成的生产方式，而是以水平式布置的生产方式为主。此效率的改善就偏重在个别的制程上，自然而然就会注重机器与设备的能力与速度，总是考虑采用可以做多方面使用的泛用机器以及高速度、高产能的机器，使得机器设备大型化，价钱高昂，因而又形成强调稼动率的提高，无形之中产生了制造过多的浪费。与此相反，流线生产注重的是，由材料到成品一气呵成的整条生产线工作速度的平衡与面畅，因此注重的是速度适当稳定、加工品质好的专用机械以及小型、价谦运转速度不用太快、强调可动率的机器设备，只要不会搞乱整流生产方式的，比较保守的机器设备就可以了。
GQAL 4.3流线他生产的八个条件
工厂的生产技术可分为两种基本技术：一种是制造技术亦称为因有技术；另外一种就是管理技术，亦称为联结技术。因有技术就是指制程本身的制造加工或装配的技术，产品就是由材料开始，经过不同的制程的制造技术，才能完成。而为了提高管理的绩效，就必须依赖管理技术，也就是联结的技术。
就ＮＰＳ的改善来说，因有技术的改善因然重要联结技术的改善理是非常必要。因为，传达室统上，大家对因有技术的改善非常重视，也投入许多心血，当然其进步也是蛮大的，从生产机器设备每年不断地更新就可以印证这一点。然而，与此相对的联结其机器设备的布置方式、生产线的设计安排、物品流动的方法，以及作业人员的配置及运用的观念等等所谓的联结技术方面的程度，与今日看到的，几乎没什么改变。仍然是水平式的布置，乱流的批量生产，单能工的作业配置，视库存品为必要的传达室统管理技术观念。联结的技术没什么进步，主要的原因就是忽视了联结技术的重要性，缺乏这方面的认知。这也就是笔者在此介绍ＮＰＳ的主要目的，希望能使大家重视ＮＰＳ的观念，学习其联结技术的技法，以及如何实践，使企业竞争力能够增强，以求获得长久的生存成长之道。
流线化生产，就是联结技术中最重要的技术。它的基本想法，就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个地制造出来。流线化生产的建立必须按部就班来完成，不是一蹴而就的。
现在，将建立流线化生产的八个条件，逐一说明如下：
条件一：单件流动
流线化生产的首要条件，就是采用单件流动的工作方式。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。ＮＰＳ生产技术，是基于一种彻底杜绝浪费思想的技术。为了要杜绝浪费，就必须挖掘出现场工作中隐藏的问题。二者也要经由单件流动的方法来达到，这是一种将浪费“显现化”的思想与技术。这件工作看起来很简单，其实并不简单，也没有一定的模式可循。单件流动并不是要立即改变生产线的布置方式，而是先在原有的机械设备及布置方式之下，一旦件流动的方式试做。这样就能将迄今为止由于批量生产而见不到的搬运上的、设备大型化的浪费显现出来，以此作为改善及建立流线化生产化的起点。
条件二：按制程顺序布置生产
进行单件流动生产之后，搬运上的浪费就浮现出来了。原来以100件为一个批量在各个制程之间搬运的工作，现在由于单件流动，每做完一个就必须搬运一次，搬运的浪费增加了100倍。传统的想法就认为，不能这样子做单件流动，而ＮＰＳ则认为这是设备布置方式不佳造成的。解决之道，就是要将这些机器设备拉过来，依照不同产品加工制造所需要使用到的机器设备及其加工顺序排列布置起来，这样搬运上的浪费就可以消除了。
条件三：生产速度的同步化
产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。
条件四：多种制程操作的作业
单件流动的流线生产，不需要多制程操作的作业方式也可以做得到。可是，那必须用传统的方式，各个制程由不同的作业员担任操作，配合同步化的工作速度，一个一个将在制品经由作业员的手，传递到下一个制程去生产。可是这种方式由于将制程分解得过细。因此当生产的需要量变动的时候，作业人员必须跟着增减。
在工作上及作业人员的配置上，容易发生困难；也无法适应市场上需要量的变化，实行少人话的作业方式。NPS的流线化生产，是采取依产品类别而设计的垂直布置，因此人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排，与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的。
条件五：作业员的多能工化
具有操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。这与只能操作单一制程作业的单能工是不同的。在流线化生产上，作业员的“多能工化”是极为重要的，只有这样，才能达到少人化的境界。因此在全工厂内快速推行多能工化，是个很重要的条件。要能做到多能工化，就必须先力求彻底地将机械标准化，以便任何一位作业员都能简单地操作多种机械；作业方法也需要彻底地标准化，消除特殊作业及例外作业。将多能工化作为工厂的首要目标，普遍推行。
条件六：边走边做的走动作业
一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。而NPS的作业方法是，作业员的姿态必须符合一人多制程的作业方式的要求，即一面走动，一面进行加工动作的所谓“走动作业”方式，而不只是站在原地不动。所以，管理者必须对此观点有充分的认识，并且能够与作业员做耐心解释，使其了解走动作业的目的。而且，全公司都要有一致的认识，否则是不易成功的。
条件七：机器设备的小型化
当要处理大量的工作时，大型设备或许仍是适当的。可是什么都能做的泛用型大设备，常积压了一大堆在制品，使生产的流动不顺畅。市场的趋势已经走向多样少量，生产线也必须走向细流而快的复数生产线化，才能更有弹性对应市场需求的快速变化。所以，机器设备也应小型化。速度不快，但是品质很稳定，故障率也低，才是较好的设备；不要再固执地认为设备速度越快越好。
条件八：生产线布置的U型化
由于多制程作业主导的单件流线生产，是将为加工品竟有一次一次的加工而制成成品，所以作业员必须顺着加工顺序而走动下去。如果设备的布置排成直线式的有这一端投入生产，再有另一端生产过来，那么作业员就会有空手走回原点的浪费。为了减少这种浪费，就必须将生产的投入电(Input)及材料的放置点，与完成品的取出点（Otput）的位置尽可能的靠近。这叫做“IO一致”的原则。也就是将投入点与取出点接近，以免除“返回”造成的浪费时间。 为了达到“IO一致”的原则，将生产线的布置排成U字型，所以也称之为U型生产线。
“IO一致”的原则，除了用在生产线的布置之外，也可以应用在机器设备的设计上，像有些设备，如连续式的烤干设备，通常是设计成直线型的。产品有这一端投入进去，而又另一端取出来，这样两端都必须配置操作人员，对人力的应用以及物流的过程形成浪费。NPS的机器设备的设计也要求贯彻“IO一致”的观念，亦即投入点与取出点都必须在同一个工作点，以节省人力，使物流过程顺畅，消除浪费。
以上八个条件，最强有力的，便是第一项的“单件流动”,如果因为“单件流动”太困难而变成小批量流动的话，不知不觉间，动作现场就会发生浪费。在单件流动上不妥协，战胜困难、夺取成果是成功的关键。
另外，以上八个条件，若以生产要素分类时，可分别如下：
首先与设备关联的有条件七的设备小型化，其次为条件二的设备布置顺序机条件八的U型化。与作业方法有关联的有条件一的单件流动，条件三的同步化，条件四的多制程作业及条件六的走动作业。最后与作业员有关的是条件五的多能工化。
在工作现场中逐一实现各条件。设备及生产能力的平衡地必须面对的问题。然而，不管怎么说，最大的关键仍在于人的意志。因此，不管怎么说，最大的关键仍在于人的意志。因此固定观念必须扬弃，坚持采用流线化生产方式才是提高效率的关键。
GQAL 4.4流线化生产的建立
工厂的经营者如果能认同流线化生产的种种优点，以及一些设备的条件，必定有跃跃欲试的感觉。但面对工厂设备及生产方式的现状，往往又会停顿下来裹足不前。比较好的经营者或许会说“等以后要盖新厂房或设计新的生产线的时候，在依照流线化生产线的条件及要领去做吧！“
其实这样的想法，仍是不够积极的。我们必须从原有的生产设备出发。马上尝试潮流线化生产线的理想去做才对。
要将现有的传统生产型态改变成流线化生产型态，可依据下列步骤来进行：
步骤一：全体意识的改革
由于大家都已习惯了批量的生产方式，在各个制程之间的搬动等等传统的生产型态，因此，改变成流线生产方式，难免会受到传统旧观念的束缚。流线化生产线的建立， 从技术面来看，可说是比较容易的，最主要的是困难反而是在人际面上。因为不能改变旧观念而排斥新生产方式的情形，比比皆是，所以，观念上的改变，也就是意识改革，就成为最重要的一个步骤。尤其是工厂的最高经营者，中层干部及基层管理者，必须接受NPS的教育培训，经常地举办研讨会，形成一股学习热潮，以取得共识。
步骤二：成立示范改善小组
经过教育培训之后，并不意味着全体员工能全盘接受NPS的观念。因此，必须先行挑出一些人员，组成一个示范改善小组，在指导老师的协助下，从事改善的活动。小组的成员，由来自不同部门单位的中层干部组成，并由作为示范改善对象的生产单位的主管，担任小组长，以便能顺利实施改善计划。
步骤三：选定示范生产线
由于大家都没有实际的NPS实施的经验，所以一开始，可以选择一个较容易改善的地方做示范线，此示范线可依产品类别或生产单位类别来选定，并且要考虑到现场管理干部实施的积极性。如果积极性不高的话，那么失败的几率就比较大，必须从有改善积极性的地方县开始，争取获得成功，以作为全厂的示范榜样。
步骤四：现状调查分析
在选定示范线之后，必须先准备好该项目制品的生产流程图，原有生产线的布置方式、人员的配置，并调查处改善前的生产数量，人员数，劳动生产率，不良率，机器设备的可动率，在制品的库存数量，
生产的制程时间及生产占用的空间，亦即每一个制程所需要的加工时间和人力实践等等，
步骤五：设定产距时间
所谓“产距时间”，是以每日的工作是数除以每日市场的需要数而得。其意是指，每隔多少时间必须生产出一个产品。因此，也称之为目标是件。产距时间的应用，是NPS中的一大特色，许多改善的出发点，都是以产距时间为依据的，必须对他有个正确地认识。由产距时间的定义来看，它是随每日的工作时数及每日需要量的变化而变化的。他与现场中现有设备、人员的生产能力是毫无关联的，这是许多人经常会感到困惑的地方。
步骤六：决定人员、设备的数量
依据前述的产距时间，以及各个制程的加工时间和人力时间，可以计算出各个制程的设备和作业员需求数。设备的需求数如果不足，
那么就必须进一步分析设备的可动率，并设法改善，以提升设备的产能。人力需求，根据计算结果，会有零点几人的需求产生，一般的人碰到这种情形时会派一个人来做这项工作，然而，NPS所强调的是少人化的改善，因此，必须努力设法将此零点几人的工作量予以改善消除掉。
步骤七：布置细而快的生产线
依据步骤六所计算出来的设备数量，尽可能以设立多条生产线，
而每一条的产量较少为佳，此即“细流而快”的生产线。不要将全部
的设备安排成仅有一条生产线，而其产量却很大，此即“粗流而慢”。
生产线的布置也十分讲究，要以制程加工顺序，以逆时针流动，
将设备尽量拉拢过来， 以减少人员走动及物品搬运的距离。由此衍生的观念，就是设备必须小型化、滑轮化、专用化。有关设备的设计
应当注意考虑的地方，在往后的篇幅会有详细地介绍，。
另外，在建立新的流线化生产线时，最好能将设备的工作点的高度抬高，使得作业员无论是做着、站着或走着，都能工作，以增加工作的灵活性。
步骤八：配置作业人员
依据步骤六计算所得的作业人数，以及步骤七的机器设备的布置，以“产距时间”为目标，设法将各个制程分配到每一个作业人员，
使得每一位作业员所分配到的制程人力时间的总和能与“产距时间”
完全一致至少应相互接近。
而实际操作中，每一个制程时间的长短，不会完全一致，为了达到接近或完全符合“产距时间”的目标，对许多制程的详细动作，必须作彻底的了解，并且要重新分配工作量。
如果这样做，仍然不能符合产距时间的要求，那么就必须设法改善，以减少人力时间。为了有效充分地利用人力时间，作业员必须要有能操作多项制程的能力，这就是所谓多能工。所以，必须加强多能工的培养和多制程操作方法的训练。有关多能工及多制程操作，也将在往后的篇幅中详细介绍。
步骤九：单件流动
NPS是借助消除浪费以创造更多的利益为宗旨，而流线化生产的方式，就是将那些以往不易发现的潜在浪费暴露出来的方法。流线化生产线建立之后，就能以加工一个、检查一个、传送一个到下一制程的方式来生产，此即单件流动的意义，如果制程间作业速度不一致的话，必然能立即看到在制品堆积的现象。而那些有在制品堆积的地方，一定是出了问题，必段立刻加以排除改善。
单件流动是个终极目标。从原有的旧型态生产方式，变为流线化单件流动的生产方式，显然无法一蹴而就，所以不妨先将原有的大批量生产变为单盒、单盘、单片等小批量的生产方式，然后再逐步过渡到单件流动的生产方式。
步骤十：维持流动
流线化生产线建立以及人员作业配置好了之后，并不表示一切就万事大吉了，相反会有一些以前没注意到的问题跑出来，例如设备小毛病的故障率太高了，或者是换模、换线的时间太长了等等。这些都必须再努力加以改善，才能使生产线尽早地安定下来。
另外一个常会遇到的问题，就是作业人员的排斥。由于改变了作业方式，工作也作了重新分配有些作业人员一方面难免会认为他的工作量增加了感到心理不平衡；另一方面对突然改变生产方式也会感到不适应。诸如此类的问题，现场的管理者就必须多做沟通说明，并鼓励大家做做看，一般而言在一两个星期之后，这种问题就会逐渐消失。
步骤十一：水平展开
等到作业人员习惯了新的作业方式，而且生产线也逐渐安定下来，整个工厂里已有一个可供观摩学习的地方，原先感到不适应的作业人员就会逐渐了解到流线化生产线的好处。这时候，再将示范线推而广之，依照示范线的建立过程，运用到全工厂的每一条生产线，将全工厂都变成流线化的生产线，不但可消除许多的浪费，而且又可为以后的零库存和及时生产方式，创下良好的基础。此即水平展开。
步骤十二：迈向无人化
从原有的批量水平式生产方式，转向流线化的生产方式，并不说明整个改善已告完成。流线化的建立，仅是第一步。除了前面说过的单件流动之外还要继续朝减少生产线的作业人员而努力。先减少人员，再朝一个人操作整条生产线的方式迈进，最终实现无人化生产。
GQAL 4.5设备布置的三不政策
NPS的基本出发点，是针对多样少量的市场需求，并以最低的成本及时生产来满足客户的需要。因此，NPS特别强调，在生产的基本观念上必须扬弃传统的固定观念，要以有弹性的生产型态来适应市场上的变化。
所谓有弹性主要指的是人员配置的弹性化以及生产的品种及数量的弹性化。为了要使人员及生产弹性化，产生必须将传统的定员定量生产线布置方式，改变成非定员非定量的布置方式。做到这一点，基本上要把握住以下的“三不”政策：（一）不落地生根；（二）不寄人篱下；（三）不离群索居。下面，就对这三条作详细说明：
4.5.1不落地生根
看看我们自己的工作现场，你会发现有许多设备，由各式各样的螺栓固定在一个地点上，有的甚至用混凝土固定在地面上，像这样的方式，就称之为落地生根。尤其像一些大型的设备，更是如此。当然我们有许多理由，来解释设备必须固定起来的原因。但是追根究底，仍是受到传统观念束缚的缘故，以为设备越大，效率越高，而未考虑到大型设备不易挪动的不便。
生产的设备如果固定住，没办法移动的话，也就没有弹性可言。自己而然，也就失去了改进布置的可能及对应市场变化的能力。
要使设备不落地生根，首先要扬弃大型化的旧观念，朝小型化改变。比方说，10台生产能力各100个产品的设备，就比1台生产能力1000个产品的设备好用。设备一旦小型化之后，就可以将每一台设备装设滑轮，以利移动。设备容易移动，生产线则容易改变，作业员才会从思想上接受随时改变生产线、以应对市场变化的观念。
4.5.2不寄人篱下
家具工厂的设备，通常必须有吸尘设施，将灰悄立即吸走。一般而言，吸尘多彩中央集尘设施：由一个很大的吸尘管下来，再分别接到每台需要吸尘的设备上。这些设备因此都必须集中在可以接吸尘管的地方才能使用，而无法随心所欲地变更位置。另外，像有些工厂的电气或压缩空气等管线，都由地面上安装上来，也造成设备的安装位置受到限制，无法任意变动。像这样的设备，好似寄生虫，必须依附在其他的设施之下，才能运转，就称之为寄人篱下。要消除这种限制，首先要扬弃中央式的设施，而改用能随设备一起移动的个别分离式的设施。当然产生是设备的小型化，小型化之扣，对采用分离式小型化的设施的可行性也会提高。此外，电气、管线设施要安装在天花板上，每隔一段距离设置一个管线的出口，使各种设备都可随地安置。
4.5.3不离群索居
涂装设备、电镀设备等，由于生产环境的关系，通常都是另外设置在一个隔离的地点。这种布置方式，在传统的生产型态上来看，不会觉得有何不对。但若以NPS的流线化生产方式来看，则影响生产的流畅性。像这种不能与整个生产流程衔接，而必须另外安置在一个隔离地点上的设备，就称之为离群索居。造成离群索居的根本原因，主要也都是由于设备的型化及指的生产方式所造成的。改善之道，仍是彩小型化及单件流动方式。
GQAL 4.6有弹性的生产线布置
设备小型化及容易移动之后，生产线的布置就容易变动，以便灵活因应市场的变化。因些，接着下来的就是要考虑生产线应当如何布置，才能产生最佳的效益。传统生产线的布置，通常仅考虑到物料搬运的距离及次数，并仅做满足生产车的机器设备的安置，这种纯以硬体设备来配置生产线的方式，是不够的。
生产线的布置，除了考虑硬体设备的布置之外，还应当考虑品质、安全、物流、成本及人员配置等等的因素。有关生产线的布置，必须留意到以下各点：
（1） 品质方面：首先要使用不会产生次品，或者是有异常状况时能够自动停止下来的自动化设备。如果尚无法达到此种境界时，则务须在此生产线的关键制程上，设定简单容易操作的检查块规，以防止不良品流到下一制程去。
（2） 产量方面：要使用弹性高的、易于增减产量的设备。产量高低可随市场之需要而调整，不要只使用批量生产的设备，最好能彩单件生产流动的小型化设备。
（3） 成本方面；生产线要依照产距时间来配置人员，由非定员制的人员从事生产线作业，使人、物及设备的效率能够充分发挥。同时，使用最少的空间来生产，以降低成本。
（4） 时效方面：以产距时间来控制整个生产线的生产步调，不过多或过早生产，同时又能满足市场的需要量和及时生产。此外，要以单件流动的生产方式，使产品能尽快生产出来，缩短整个制程及交货时间。
以上是生产线布置时要留意的地方，是在安排制程计划进，就必须考虑的要点。作业及制程的流向，必须避免浪费，要使作业员的负荷经常保持在适当的稳定水准，能够依照标准作业上所写的生产线布置方式来工作。此外，生产线的布置，要先有具体方案，设备的规格、大小、安全性、保全性，也应当要考虑进去。
总之，在做生产线布置时，要能达到下列的境界：
（1） 及时发现浪费所在：考虑到人的流动、物的流动及信息的流动。
（2） 灵活调整生产量：不但可以针对市场的需求量而变动，并且能随产能之高低，合理配置人员。
（3） 能考虑到其他间接部门（如保全、检查、搬运）浪费的排除。
GQAL 4.7流线生产线布置要点
良好的生产线布置，必须符合下列要求：
4.7.1能做出标准作业的生产线
首先要能看得出有否制造过多的浪费、步行距离的浪费、手作业动作的浪费。为了达到这个目的，生产线的作业顺序必须一致化，最好采用逆时针方向操作，作适当的作业组合。然后，要有明确的生产步调，各个制程每隔多少时间生产一个，必须加以规定。此外，各个制程所必须拥有的在制品数量也必须明确化。在掌握这些条件之后，作业才能保持顺畅没有阻碍。
4.7.2没有浪费的物流
生产的基本要求是不要让生产物流停滞不下来。所以在整个生产线上，只有在还没有投入生产之前的材料摆放位置可以停滞。一旦，材料投入生产线之后就必须以生产一个流动一个的方式，尽快通过整个加工制程，中间不要停滞下来。生产线与生产线之间的中间库存品的集团、堆置方法、搬运方法及搬运路径通路，都必须加以考虑。主要的原则是要先进先出、快速流动，前后关联的生产线尽量靠拢过来，朝整体工厂生产线布置的一笔画而努力。
4.7.3信息的流动
所谓信息的流动，主要是考虑到生产指示的方法。如何接受生产指示？采用后补充式的生产指示，还是采用顺序生产的指示方式都必须考虑清楚。生产实绩结果，要以生产线为管理对象设立生产管理表，每隔一两个小时追踪实际产量及计划产量之差异，并且能够立即采取纠正措施。此外，设备要安装警示灯，生产线一旦有异常现象发生，就能停止下来，并且，反映出是何种原因造成停线的。
4.7.4少人化的生产线
依据市场需求量的变化，人员的配置也要跟着产距时间改变而增减。所以，生产线的安排必须使作业人员在多或少的时候都能够操作。因此，设备都要容易移动，以U型的布置方式逆时针方向摆放，设备与设备间不能有阻隔。人的工作与机械的工作要区分出来，使作业员仅做装料、卸料的动作，而让加工的动作由机器来做。如此一来，人员配置及手作业工作组合的变更也变得容易了。与此相关的是设备起动按钮，也必须考虑成可以任意变更位置的方式，不要固定在高高的位置上，使得作业员每次要按按钮时，必须停顿下来，并且要举高手才能启动。按钮最好能够做成拨动式的，使作业员在走动的同时，用手一拨即可启动。
4.7.5能够得到全数检查效果的品质保证
NPS特别强调不能有不良品发生，不良品太多，则会干扰到整个生产线的顺畅性，进而使整个生产步调错乱。所以，全数检查的做法必须建立在生产线上，同进由作业人员做自主检查。应避免生产与检查相分离的做法，因为两者分离不利于根除不良品。因此，生产线内必须设置全数检查的空间。设备也要有防错功能，一旦有不良品的流出。此外，生产线上还要有良好的照明与作业环境条件。
4.7.6保全性
设备总是需要维护保养。因此，在安排生产线的时候，同时必须考虑确保有足够的保全空间。经常要保养的地方当然必须很容易操作；不常动到的部分，则可采用移动设备的方式，以减少空间的需求。
4.7.7安全性
生产线布置，首先要考虑到作业人员操作的安全性，要确保作业员的双手不会受到机械的伤害。所以，机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围。其次，要考虑到使作业员在工作时能够容易步行。所以，诸如有踏台、突出物，或有动作的机械，都必须设法消除掉。另外，还要考虑起动按钮放置的距离与位置，以避免因为疏忽而误动了按钮。这些按钮要有安全护盖，只能从某一个固定方位才能启动。另外，要注意蒸气、油污、粉屑等等，能及时排放，不可使其四处飞扬，以保持生产线的清洁，减少意外伤害事故发生的可能性。要提供一个舒适的作业环境，例如照明、换气、冷暖气供应等，减少疲劳度，也可减少意外事故的发生。
4.7.8整体布置
最后要考虑的是整体工厂的布置方式，如原材料、零件的收料地点，水电动力供应的位置，前后制程间、生产线之间的搬运以及预备扩充的生产空间。
GQAL 4.8一笔画的工厂布置
前面几篇大致介绍了生产线布置的要点，但是仍然偏得在个别的生产线上，对一个工厂来说，生产线不会只有一条，并且具有前后制程的关联，所以整体工厂生产线该如何布置也不容忽视。
简而言之，整体工厂的布置要朝向一笔画的方向努力，不要将个别的生产线布置在个别的房间里。工厂布置的基本做法是打破各个隔离的生产线的界限，而要集中布置可以依照下列步骤进行，这些步骤有的前面介绍过了。所以，本篇也可以说是对生产线的布置的总结。
步骤一：由水平布置改为垂直布置
将原来依据不同工艺形成的离岛式或鸟笼式的水平布置生产线，改为依不同产品的加工顺序所需要的机器设备的垂直布置。同时，尽可能设立更多的生产线，每一条生产线的产量虽然较少，但是每一个产品在每一条生产线上都能很快地加工完，使得制程时间缩短，此即“细流而快”的原理，也更能满足多样少量、交货期短的市场需求。相反地，生产线少的话，每一条线的亮就多了，流速就慢下来，就如“粗流而慢”，不但无法满足市场的需求，同时也隐藏了许多问题。
步骤二：采用U字型生产线
垂直式的布置只是强调将设备依据制程加工顺序布置。其方式有许多种，一般都以一字排开的方式布置较多，缺乏对生产线U字型布置的认识。U字型生产线的布置具有如下特征及优点：
（1） 以U字型，以逆时针方向按照制程顺序来排列生产线。
（2） 入口（第一制程）及出口（最后一个制程）通常由同一个作业员来担任。能够以产距时间，依据标准在制品数量来生产及管理，同时，又能用后制程领取的量作为补充生产的指标
（3） 易于提高整条生产线的效率，发扬作业员同心协力，相互合作的精神。有异常时，整条生产线能够停止下来，问题点得以及时暴露，使得改善更方便。
（4） 步行最短，下一个制程就在隔邻，能够以单件流动的方式来生产，也能够以作业人员的增减来应对市场需求量的变动。
步骤三：讲长屋型变为大通铺型
每一个当过兵的人都有睡过大通铺的经验，床铺都放在一个大房间里，没有隔离。所以，整个团体，哪一有状况发生，大伙即能立即发觉或了解。同时较之个别的房间，能安置更多的人员。
工厂的生产线也是一样的道理，为了有效利用空间，及时发现问题，便于相互合作，必须将长屋形的生产线，改为大通铺式生产线。如此，不仅能依据各个生产线的产距时间，作适当的作业分配，又可将各个生产线需要的零头人员数，在整合成一个人员的作业量，而达到少人化的目的。
为了将生产线大通铺化，就必须减少各个生产显得在制品的数量，减少堆积的空间，才能在一个有限的空间内容纳更多的生产线。所以，物料的供应方式也要改成 一组或一套的方式，采用逐组逐套的供料方式，以避免由于物料过多供应，致使空间狭小，作业员行动不便的不良后果
步骤四：整体上呈一笔画布置
在形成大通铺化之后，就可以朝杂居大楼化努力。整个工厂内仅有一人有零头数作业，各个不同产距时间的生产线将连成一体，形成一个总体的U型生产线。作业员届时仅需将工作物装入设备，触动按钮，机器设备即可自动加工生产及退料。整个工厂将形成一笔画的布置。
对于库存降低效益的观念，大多数的人都能接受，而且也曾经努力尝试过降低库存，但是一般而言，大都着重在原材料及成品库存品的减少，而忽略了对于真正造成生产隐患的再制品库存的降低，所以消除库存的效果很有限。许多企业对于如何降低再制品库存束手无策，不知该如何下手。
NPS技法篇的第一招式流线化生产方式，不仅为消除再制品库存提供了解决良方，也为企业排除其他不利于生产的因素提供了有效途径，例如不良品降低，制程时间缩短，劳动生产率提高，生产空间减少等。如果将一个工厂的浪费看作100%的话，那么建立流线化的生产线后就可以消除掉约60%-70%,而且流线化生产线的建立，所花费的投资又很少。因此，流线化生产可以说是NPS中最重要的一个招式。
在介绍流线化生产之前，先让我们分析一下传统的生产形态。看看他们的生产工作是如何进行的。
走进任何一家工厂，如果看到具有相同功能的设备集中摆放在同一区域。例如成型机器区、攻牙机器区、热处理机器区、电镀区及包装区、成品区等等设置方式，那么这就是传统的生产技术方式。这种以设备的功能集中布置的方式，就成为“水平式布置”。采用水平式的布置，物品就必须在每一个制程间搬来搬去，因而形成搬运的浪费。
为了减少这种搬运的浪费，普遍采取集中生产集中搬运的办法，以减少搬运的次数，因而又形成了生产批量越大越好的观念。有了所谓的批量生产的方式。从批量生产角度而言，必须等到每一批都满量，才能搬运到下一制程去，所以不但产品的制程时间拉长了，同时在制品的数量以及生产需要的空间当然也随之增加，更造成了制程间的搬运距离。
此外，为充分利用设备的稼动率，前制程完成的在制品，只要下制程的某一台机器设备有空间的话，就可排入生产，造成同一个产品可在每一台机器相同功能的机器设备中生产，而形成所谓乱流的生产方式。一旦有不良品发生时，则难以确认出到底是何人在哪一台机器设备上造成的，增加了挖掘不良来源的困难，使得不良品难以被及时发现。上述种种原因导致作业员每天的工作中，有大部分属于五附加价值的浪费。追本溯源，都是因为水平式的批量生产方式所造成的。
NPS的生产方式则大为不同，他根据产品的类别将机器设备依制程加工顺序，一部紧接着一部连接起来摆放。此种布置方式称为“垂直式布置”，所以生产线的区域名称，一般是以产品的类别来称呼的，例如螺帽生产线、螺栓生产线、小螺帽生产线等等。此种方式就称之为流线化生产。由于该生产方式中各个制程紧密衔接在一起，前制程做完一个产品，即刻流到下一个制程继续加工，直至完成所有工序，所以制程之间没有什么搬运距离，也没有什么在制品，因此在制品数量可以大幅降低，生产空间也跟着减少了。不良品一旦产生即刻被确认处是哪一台机器，哪一个作业员而为，对不良品的消除更有帮助。消除了一大堆的浪费，劳动生产率自动就升上来了。更重要的事，制程时间大幅缩短，更能满足市场需求的弹性变化。
市场上的需求有许多中，其一就是计划变更及设计变更。这一需求越来越多，计划变更之后，能在最短时间内将它做完是最好的。刘先生产的制程时间（例：2天）较批量生产的制程时间（例：10天）更短，就表示刘先生产能在2天前接受市场需要的变更，而批量生产则必须在10天前才可以。
所以，流线生产是一种灵活的生产方式，更适合市场需要的变更。同时，因为制程时间短，所以在制品也就跟着大幅减少了。流线生产方式可说是多重效果的生产方式，这也是未来的生产方式，为了长久生存下去，我们就必须改变现有的批量生产方式，而朝流线生产方式迈进。
GQAL 4.2流线化生产与批量生产的差别
流线生产与批量生产的主要差别，除了机器设备的布置方式不同之外，还有下列的相异点：
4.2.1 合理化的方向
批量生产设备是一水平式布置为主，合理化的方向自然就以一个人操作多台同一功能的机器为目标，此种生产方式称为“多机台作业”。与此相对的，流线化生产方式的合理方向，是以一个人操作数个不同制程的机器设备为目标。虽然也是操作多台机器，但是这些都是不同制程的机器，因此特称为“多制程作业”。NPS的合理化方向，就是朝着“多制程作业方式”来努力。
4.2.2 作业员的技能
，作业员都是操作统一制程的设备，所以冲床工还是冲床工，车床工仍是车床工，铣床工还是铣床工，仅拥有一种工作技能，称之为“单能工”。刘先生产则是一多制程作业为合理化方向，一个作业员必须以拥有能同时操作冲床，车床，铣床等多种工作技能，成为“多能工”。换句话说：NPS作业员是以培养多能工为对象，而非以训练同一工作技能的工作速度为对象。
4.2.3 在制品的流向
批量生产时以批量为单位，有前一制程流向下一制程，只要下一制程某一台机器设备是空的话，就可排入生产。因此，每一批在制品都有可能在每一台机器间流动，此种流动的方式称为“乱流方式”。制程越多，以及统一制程的机器台数越多，因其可能的组合方式也越多，则乱流的程度也越高，也因而造成越多的浪费。流线生产是以产品的类别来建立的生产线，同一产品就近在该产品的生产线上生产，不会随意跑到别种产品的生产线上。所以，在制品都是很清楚地在某一条生产线上流动，称之为“整流方式”。
4.2.4 在制品的流向
因批量生产并不是经由到材料到成品一气呵成的生产方式，而是以水平式布置的生产方式为主。此效率的改善就偏重在个别的制程上，自然而然就会注重机器与设备的能力与速度，总是考虑采用可以做多方面使用的泛用机器以及高速度、高产能的机器，使得机器设备大型化，价钱高昂，因而又形成强调稼动率的提高，无形之中产生了制造过多的浪费。与此相反，流线生产注重的是，由材料到成品一气呵成的整条生产线工作速度的平衡与面畅，因此注重的是速度适当稳定、加工品质好的专用机械以及小型、价谦运转速度不用太快、强调可动率的机器设备，只要不会搞乱整流生产方式的，比较保守的机器设备就可以了。
GQAL 4.3流线他生产的八个条件
工厂的生产技术可分为两种基本技术：一种是制造技术亦称为因有技术；另外一种就是管理技术，亦称为联结技术。因有技术就是指制程本身的制造加工或装配的技术，产品就是由材料开始，经过不同的制程的制造技术，才能完成。而为了提高管理的绩效，就必须依赖管理技术，也就是联结的技术。
就ＮＰＳ的改善来说，因有技术的改善因然重要联结技术的改善理是非常必要。因为，传达室统上，大家对因有技术的改善非常重视，也投入许多心血，当然其进步也是蛮大的，从生产机器设备每年不断地更新就可以印证这一点。然而，与此相对的联结其机器设备的布置方式、生产线的设计安排、物品流动的方法，以及作业人员的配置及运用的观念等等所谓的联结技术方面的程度，与今日看到的，几乎没什么改变。仍然是水平式的布置，乱流的批量生产，单能工的作业配置，视库存品为必要的传达室统管理技术观念。联结的技术没什么进步，主要的原因就是忽视了联结技术的重要性，缺乏这方面的认知。这也就是笔者在此介绍ＮＰＳ的主要目的，希望能使大家重视ＮＰＳ的观念，学习其联结技术的技法，以及如何实践，使企业竞争力能够增强，以求获得长久的生存成长之道。
流线化生产，就是联结技术中最重要的技术。它的基本想法，就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个地制造出来。流线化生产的建立必须按部就班来完成，不是一蹴而就的。
现在，将建立流线化生产的八个条件，逐一说明如下：
条件一：单件流动
流线化生产的首要条件，就是采用单件流动的工作方式。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。ＮＰＳ生产技术，是基于一种彻底杜绝浪费思想的技术。为了要杜绝浪费，就必须挖掘出现场工作中隐藏的问题。二者也要经由单件流动的方法来达到，这是一种将浪费“显现化”的思想与技术。这件工作看起来很简单，其实并不简单，也没有一定的模式可循。单件流动并不是要立即改变生产线的布置方式，而是先在原有的机械设备及布置方式之下，一旦件流动的方式试做。这样就能将迄今为止由于批量生产而见不到的搬运上的、设备大型化的浪费显现出来，以此作为改善及建立流线化生产化的起点。
条件二：按制程顺序布置生产
进行单件流动生产之后，搬运上的浪费就浮现出来了。原来以100件为一个批量在各个制程之间搬运的工作，现在由于单件流动，每做完一个就必须搬运一次，搬运的浪费增加了100倍。传统的想法就认为，不能这样子做单件流动，而ＮＰＳ则认为这是设备布置方式不佳造成的。解决之道，就是要将这些机器设备拉过来，依照不同产品加工制造所需要使用到的机器设备及其加工顺序排列布置起来，这样搬运上的浪费就可以消除了。
条件三：生产速度的同步化
产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。
条件四：多种制程操作的作业
单件流动的流线生产，不需要多制程操作的作业方式也可以做得到。可是，那必须用传统的方式，各个制程由不同的作业员担任操作，配合同步化的工作速度，一个一个将在制品经由作业员的手，传递到下一个制程去生产。可是这种方式由于将制程分解得过细。因此当生产的需要量变动的时候，作业人员必须跟着增减。
在工作上及作业人员的配置上，容易发生困难；也无法适应市场上需要量的变化，实行少人话的作业方式。NPS的流线化生产，是采取依产品类别而设计的垂直布置，因此人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排，与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的。
条件五：作业员的多能工化
具有操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。这与只能操作单一制程作业的单能工是不同的。在流线化生产上，作业员的“多能工化”是极为重要的，只有这样，才能达到少人化的境界。因此在全工厂内快速推行多能工化，是个很重要的条件。要能做到多能工化，就必须先力求彻底地将机械标准化，以便任何一位作业员都能简单地操作多种机械；作业方法也需要彻底地标准化，消除特殊作业及例外作业。将多能工化作为工厂的首要目标，普遍推行。
条件六：边走边做的走动作业
一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。而NPS的作业方法是，作业员的姿态必须符合一人多制程的作业方式的要求，即一面走动，一面进行加工动作的所谓“走动作业”方式，而不只是站在原地不动。所以，管理者必须对此观点有充分的认识，并且能够与作业员做耐心解释，使其了解走动作业的目的。而且，全公司都要有一致的认识，否则是不易成功的。
条件七：机器设备的小型化
当要处理大量的工作时，大型设备或许仍是适当的。可是什么都能做的泛用型大设备，常积压了一大堆在制品，使生产的流动不顺畅。市场的趋势已经走向多样少量，生产线也必须走向细流而快的复数生产线化，才能更有弹性对应市场需求的快速变化。所以，机器设备也应小型化。速度不快，但是品质很稳定，故障率也低，才是较好的设备；不要再固执地认为设备速度越快越好。
条件八：生产线布置的U型化
由于多制程作业主导的单件流线生产，是将为加工品竟有一次一次的加工而制成成品，所以作业员必须顺着加工顺序而走动下去。如果设备的布置排成直线式的有这一端投入生产，再有另一端生产过来，那么作业员就会有空手走回原点的浪费。为了减少这种浪费，就必须将生产的投入电(Input)及材料的放置点，与完成品的取出点（Otput）的位置尽可能的靠近。这叫做“IO一致”的原则。也就是将投入点与取出点接近，以免除“返回”造成的浪费时间。 为了达到“IO一致”的原则，将生产线的布置排成U字型，所以也称之为U型生产线。
“IO一致”的原则，除了用在生产线的布置之外，也可以应用在机器设备的设计上，像有些设备，如连续式的烤干设备，通常是设计成直线型的。产品有这一端投入进去，而又另一端取出来，这样两端都必须配置操作人员，对人力的应用以及物流的过程形成浪费。NPS的机器设备的设计也要求贯彻“IO一致”的观念，亦即投入点与取出点都必须在同一个工作点，以节省人力，使物流过程顺畅，消除浪费。
以上八个条件，最强有力的，便是第一项的“单件流动”,如果因为“单件流动”太困难而变成小批量流动的话，不知不觉间，动作现场就会发生浪费。在单件流动上不妥协，战胜困难、夺取成果是成功的关键。
另外，以上八个条件，若以生产要素分类时，可分别如下：
首先与设备关联的有条件七的设备小型化，其次为条件二的设备布置顺序机条件八的U型化。与作业方法有关联的有条件一的单件流动，条件三的同步化，条件四的多制程作业及条件六的走动作业。最后与作业员有关的是条件五的多能工化。
在工作现场中逐一实现各条件。设备及生产能力的平衡地必须面对的问题。然而，不管怎么说，最大的关键仍在于人的意志。因此，不管怎么说，最大的关键仍在于人的意志。因此固定观念必须扬弃，坚持采用流线化生产方式才是提高效率的关键。
GQAL 4.4流线化生产的建立
工厂的经营者如果能认同流线化生产的种种优点，以及一些设备的条件，必定有跃跃欲试的感觉。但面对工厂设备及生产方式的现状，往往又会停顿下来裹足不前。比较好的经营者或许会说“等以后要盖新厂房或设计新的生产线的时候，在依照流线化生产线的条件及要领去做吧！“
其实这样的想法，仍是不够积极的。我们必须从原有的生产设备出发。马上尝试潮流线化生产线的理想去做才对。
要将现有的传统生产型态改变成流线化生产型态，可依据下列步骤来进行：
步骤一：全体意识的改革
由于大家都已习惯了批量的生产方式，在各个制程之间的搬动等等传统的生产型态，因此，改变成流线生产方式，难免会受到传统旧观念的束缚。流线化生产线的建立， 从技术面来看，可说是比较容易的，最主要的是困难反而是在人际面上。因为不能改变旧观念而排斥新生产方式的情形，比比皆是，所以，观念上的改变，也就是意识改革，就成为最重要的一个步骤。尤其是工厂的最高经营者，中层干部及基层管理者，必须接受NPS的教育培训，经常地举办研讨会，形成一股学习热潮，以取得共识。
步骤二：成立示范改善小组
经过教育培训之后，并不意味着全体员工能全盘接受NPS的观念。因此，必须先行挑出一些人员，组成一个示范改善小组，在指导老师的协助下，从事改善的活动。小组的成员，由来自不同部门单位的中层干部组成，并由作为示范改善对象的生产单位的主管，担任小组长，以便能顺利实施改善计划。
步骤三：选定示范生产线
由于大家都没有实际的NPS实施的经验，所以一开始，可以选择一个较容易改善的地方做示范线，此示范线可依产品类别或生产单位类别来选定，并且要考虑到现场管理干部实施的积极性。如果积极性不高的话，那么失败的几率就比较大，必须从有改善积极性的地方县开始，争取获得成功，以作为全厂的示范榜样。
步骤四：现状调查分析
在选定示范线之后，必须先准备好该项目制品的生产流程图，原有生产线的布置方式、人员的配置，并调查处改善前的生产数量，人员数，劳动生产率，不良率，机器设备的可动率，在制品的库存数量，
生产的制程时间及生产占用的空间，亦即每一个制程所需要的加工时间和人力实践等等，
步骤五：设定产距时间
所谓“产距时间”，是以每日的工作是数除以每日市场的需要数而得。其意是指，每隔多少时间必须生产出一个产品。因此，也称之为目标是件。产距时间的应用，是NPS中的一大特色，许多改善的出发点，都是以产距时间为依据的，必须对他有个正确地认识。由产距时间的定义来看，它是随每日的工作时数及每日需要量的变化而变化的。他与现场中现有设备、人员的生产能力是毫无关联的，这是许多人经常会感到困惑的地方。
步骤六：决定人员、设备的数量
依据前述的产距时间，以及各个制程的加工时间和人力时间，可以计算出各个制程的设备和作业员需求数。设备的需求数如果不足，
那么就必须进一步分析设备的可动率，并设法改善，以提升设备的产能。人力需求，根据计算结果，会有零点几人的需求产生，一般的人碰到这种情形时会派一个人来做这项工作，然而，NPS所强调的是少人化的改善，因此，必须努力设法将此零点几人的工作量予以改善消除掉。
步骤七：布置细而快的生产线
依据步骤六所计算出来的设备数量，尽可能以设立多条生产线，
而每一条的产量较少为佳，此即“细流而快”的生产线。不要将全部
的设备安排成仅有一条生产线，而其产量却很大，此即“粗流而慢”。
生产线的布置也十分讲究，要以制程加工顺序，以逆时针流动，
将设备尽量拉拢过来， 以减少人员走动及物品搬运的距离。由此衍生的观念，就是设备必须小型化、滑轮化、专用化。有关设备的设计
应当注意考虑的地方，在往后的篇幅会有详细地介绍，。
另外，在建立新的流线化生产线时，最好能将设备的工作点的高度抬高，使得作业员无论是做着、站着或走着，都能工作，以增加工作的灵活性。
步骤八：配置作业人员
依据步骤六计算所得的作业人数，以及步骤七的机器设备的布置，以“产距时间”为目标，设法将各个制程分配到每一个作业人员，
使得每一位作业员所分配到的制程人力时间的总和能与“产距时间”
完全一致至少应相互接近。
而实际操作中，每一个制程时间的长短，不会完全一致，为了达到接近或完全符合“产距时间”的目标，对许多制程的详细动作，必须作彻底的了解，并且要重新分配工作量。
如果这样做，仍然不能符合产距时间的要求，那么就必须设法改善，以减少人力时间。为了有效充分地利用人力时间，作业员必须要有能操作多项制程的能力，这就是所谓多能工。所以，必须加强多能工的培养和多制程操作方法的训练。有关多能工及多制程操作，也将在往后的篇幅中详细介绍。
步骤九：单件流动
NPS是借助消除浪费以创造更多的利益为宗旨，而流线化生产的方式，就是将那些以往不易发现的潜在浪费暴露出来的方法。流线化生产线建立之后，就能以加工一个、检查一个、传送一个到下一制程的方式来生产，此即单件流动的意义，如果制程间作业速度不一致的话，必然能立即看到在制品堆积的现象。而那些有在制品堆积的地方，一定是出了问题，必段立刻加以排除改善。
单件流动是个终极目标。从原有的旧型态生产方式，变为流线化单件流动的生产方式，显然无法一蹴而就，所以不妨先将原有的大批量生产变为单盒、单盘、单片等小批量的生产方式，然后再逐步过渡到单件流动的生产方式。
步骤十：维持流动
流线化生产线建立以及人员作业配置好了之后，并不表示一切就万事大吉了，相反会有一些以前没注意到的问题跑出来，例如设备小毛病的故障率太高了，或者是换模、换线的时间太长了等等。这些都必须再努力加以改善，才能使生产线尽早地安定下来。
另外一个常会遇到的问题，就是作业人员的排斥。由于改变了作业方式，工作也作了重新分配有些作业人员一方面难免会认为他的工作量增加了感到心理不平衡；另一方面对突然改变生产方式也会感到不适应。诸如此类的问题，现场的管理者就必须多做沟通说明，并鼓励大家做做看，一般而言在一两个星期之后，这种问题就会逐渐消失。
步骤十一：水平展开
等到作业人员习惯了新的作业方式，而且生产线也逐渐安定下来，整个工厂里已有一个可供观摩学习的地方，原先感到不适应的作业人员就会逐渐了解到流线化生产线的好处。这时候，再将示范线推而广之，依照示范线的建立过程，运用到全工厂的每一条生产线，将全工厂都变成流线化的生产线，不但可消除许多的浪费，而且又可为以后的零库存和及时生产方式，创下良好的基础。此即水平展开。
步骤十二：迈向无人化
从原有的批量水平式生产方式，转向流线化的生产方式，并不说明整个改善已告完成。流线化的建立，仅是第一步。除了前面说过的单件流动之外还要继续朝减少生产线的作业人员而努力。先减少人员，再朝一个人操作整条生产线的方式迈进，最终实现无人化生产。
GQAL 4.5设备布置的三不政策
NPS的基本出发点，是针对多样少量的市场需求，并以最低的成本及时生产来满足客户的需要。因此，NPS特别强调，在生产的基本观念上必须扬弃传统的固定观念，要以有弹性的生产型态来适应市场上的变化。
所谓有弹性主要指的是人员配置的弹性化以及生产的品种及数量的弹性化。为了要使人员及生产弹性化，产生必须将传统的定员定量生产线布置方式，改变成非定员非定量的布置方式。做到这一点，基本上要把握住以下的“三不”政策：（一）不落地生根；（二）不寄人篱下；（三）不离群索居。下面，就对这三条作详细说明：
4.5.1不落地生根
看看我们自己的工作现场，你会发现有许多设备，由各式各样的螺栓固定在一个地点上，有的甚至用混凝土固定在地面上，像这样的方式，就称之为落地生根。尤其像一些大型的设备，更是如此。当然我们有许多理由，来解释设备必须固定起来的原因。但是追根究底，仍是受到传统观念束缚的缘故，以为设备越大，效率越高，而未考虑到大型设备不易挪动的不便。
生产的设备如果固定住，没办法移动的话，也就没有弹性可言。自己而然，也就失去了改进布置的可能及对应市场变化的能力。
要使设备不落地生根，首先要扬弃大型化的旧观念，朝小型化改变。比方说，10台生产能力各100个产品的设备，就比1台生产能力1000个产品的设备好用。设备一旦小型化之后，就可以将每一台设备装设滑轮，以利移动。设备容易移动，生产线则容易改变，作业员才会从思想上接受随时改变生产线、以应对市场变化的观念。
4.5.2不寄人篱下
家具工厂的设备，通常必须有吸尘设施，将灰悄立即吸走。一般而言，吸尘多彩中央集尘设施：由一个很大的吸尘管下来，再分别接到每台需要吸尘的设备上。这些设备因此都必须集中在可以接吸尘管的地方才能使用，而无法随心所欲地变更位置。另外，像有些工厂的电气或压缩空气等管线，都由地面上安装上来，也造成设备的安装位置受到限制，无法任意变动。像这样的设备，好似寄生虫，必须依附在其他的设施之下，才能运转，就称之为寄人篱下。要消除这种限制，首先要扬弃中央式的设施，而改用能随设备一起移动的个别分离式的设施。当然产生是设备的小型化，小型化之扣，对采用分离式小型化的设施的可行性也会提高。此外，电气、管线设施要安装在天花板上，每隔一段距离设置一个管线的出口，使各种设备都可随地安置。
4.5.3不离群索居
涂装设备、电镀设备等，由于生产环境的关系，通常都是另外设置在一个隔离的地点。这种布置方式，在传统的生产型态上来看，不会觉得有何不对。但若以NPS的流线化生产方式来看，则影响生产的流畅性。像这种不能与整个生产流程衔接，而必须另外安置在一个隔离地点上的设备，就称之为离群索居。造成离群索居的根本原因，主要也都是由于设备的型化及指的生产方式所造成的。改善之道，仍是彩小型化及单件流动方式。
GQAL 4.6有弹性的生产线布置
设备小型化及容易移动之后，生产线的布置就容易变动，以便灵活因应市场的变化。因些，接着下来的就是要考虑生产线应当如何布置，才能产生最佳的效益。传统生产线的布置，通常仅考虑到物料搬运的距离及次数，并仅做满足生产车的机器设备的安置，这种纯以硬体设备来配置生产线的方式，是不够的。
生产线的布置，除了考虑硬体设备的布置之外，还应当考虑品质、安全、物流、成本及人员配置等等的因素。有关生产线的布置，必须留意到以下各点：
（1） 品质方面：首先要使用不会产生次品，或者是有异常状况时能够自动停止下来的自动化设备。如果尚无法达到此种境界时，则务须在此生产线的关键制程上，设定简单容易操作的检查块规，以防止不良品流到下一制程去。
（2） 产量方面：要使用弹性高的、易于增减产量的设备。产量高低可随市场之需要而调整，不要只使用批量生产的设备，最好能彩单件生产流动的小型化设备。
（3） 成本方面；生产线要依照产距时间来配置人员，由非定员制的人员从事生产线作业，使人、物及设备的效率能够充分发挥。同时，使用最少的空间来生产，以降低成本。
（4） 时效方面：以产距时间来控制整个生产线的生产步调，不过多或过早生产，同时又能满足市场的需要量和及时生产。此外，要以单件流动的生产方式，使产品能尽快生产出来，缩短整个制程及交货时间。
以上是生产线布置时要留意的地方，是在安排制程计划进，就必须考虑的要点。作业及制程的流向，必须避免浪费，要使作业员的负荷经常保持在适当的稳定水准，能够依照标准作业上所写的生产线布置方式来工作。此外，生产线的布置，要先有具体方案，设备的规格、大小、安全性、保全性，也应当要考虑进去。
总之，在做生产线布置时，要能达到下列的境界：
（1） 及时发现浪费所在：考虑到人的流动、物的流动及信息的流动。
（2） 灵活调整生产量：不但可以针对市场的需求量而变动，并且能随产能之高低，合理配置人员。
（3） 能考虑到其他间接部门（如保全、检查、搬运）浪费的排除。
GQAL 4.7流线生产线布置要点
良好的生产线布置，必须符合下列要求：
4.7.1能做出标准作业的生产线
首先要能看得出有否制造过多的浪费、步行距离的浪费、手作业动作的浪费。为了达到这个目的，生产线的作业顺序必须一致化，最好采用逆时针方向操作，作适当的作业组合。然后，要有明确的生产步调，各个制程每隔多少时间生产一个，必须加以规定。此外，各个制程所必须拥有的在制品数量也必须明确化。在掌握这些条件之后，作业才能保持顺畅没有阻碍。
4.7.2没有浪费的物流
生产的基本要求是不要让生产物流停滞不下来。所以在整个生产线上，只有在还没有投入生产之前的材料摆放位置可以停滞。一旦，材料投入生产线之后就必须以生产一个流动一个的方式，尽快通过整个加工制程，中间不要停滞下来。生产线与生产线之间的中间库存品的集团、堆置方法、搬运方法及搬运路径通路，都必须加以考虑。主要的原则是要先进先出、快速流动，前后关联的生产线尽量靠拢过来，朝整体工厂生产线布置的一笔画而努力。
4.7.3信息的流动
所谓信息的流动，主要是考虑到生产指示的方法。如何接受生产指示？采用后补充式的生产指示，还是采用顺序生产的指示方式都必须考虑清楚。生产实绩结果，要以生产线为管理对象设立生产管理表，每隔一两个小时追踪实际产量及计划产量之差异，并且能够立即采取纠正措施。此外，设备要安装警示灯，生产线一旦有异常现象发生，就能停止下来，并且，反映出是何种原因造成停线的。
4.7.4少人化的生产线
依据市场需求量的变化，人员的配置也要跟着产距时间改变而增减。所以，生产线的安排必须使作业人员在多或少的时候都能够操作。因此，设备都要容易移动，以U型的布置方式逆时针方向摆放，设备与设备间不能有阻隔。人的工作与机械的工作要区分出来，使作业员仅做装料、卸料的动作，而让加工的动作由机器来做。如此一来，人员配置及手作业工作组合的变更也变得容易了。与此相关的是设备起动按钮，也必须考虑成可以任意变更位置的方式，不要固定在高高的位置上，使得作业员每次要按按钮时，必须停顿下来，并且要举高手才能启动。按钮最好能够做成拨动式的，使作业员在走动的同时，用手一拨即可启动。
4.7.5能够得到全数检查效果的品质保证
NPS特别强调不能有不良品发生，不良品太多，则会干扰到整个生产线的顺畅性，进而使整个生产步调错乱。所以，全数检查的做法必须建立在生产线上，同进由作业人员做自主检查。应避免生产与检查相分离的做法，因为两者分离不利于根除不良品。因此，生产线内必须设置全数检查的空间。设备也要有防错功能，一旦有不良品的流出。此外，生产线上还要有良好的照明与作业环境条件。
4.7.6保全性
设备总是需要维护保养。因此，在安排生产线的时候，同时必须考虑确保有足够的保全空间。经常要保养的地方当然必须很容易操作；不常动到的部分，则可采用移动设备的方式，以减少空间的需求。
4.7.7安全性
生产线布置，首先要考虑到作业人员操作的安全性，要确保作业员的双手不会受到机械的伤害。所以，机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围。其次，要考虑到使作业员在工作时能够容易步行。所以，诸如有踏台、突出物，或有动作的机械，都必须设法消除掉。另外，还要考虑起动按钮放置的距离与位置，以避免因为疏忽而误动了按钮。这些按钮要有安全护盖，只能从某一个固定方位才能启动。另外，要注意蒸气、油污、粉屑等等，能及时排放，不可使其四处飞扬，以保持生产线的清洁，减少意外伤害事故发生的可能性。要提供一个舒适的作业环境，例如照明、换气、冷暖气供应等，减少疲劳度，也可减少意外事故的发生。
4.7.8整体布置
最后要考虑的是整体工厂的布置方式，如原材料、零件的收料地点，水电动力供应的位置，前后制程间、生产线之间的搬运以及预备扩充的生产空间。
GQAL 4.8一笔画的工厂布置
前面几篇大致介绍了生产线布置的要点，但是仍然偏得在个别的生产线上，对一个工厂来说，生产线不会只有一条，并且具有前后制程的关联，所以整体工厂生产线该如何布置也不容忽视。
简而言之，整体工厂的布置要朝向一笔画的方向努力，不要将个别的生产线布置在个别的房间里。工厂布置的基本做法是打破各个隔离的生产线的界限，而要集中布置可以依照下列步骤进行，这些步骤有的前面介绍过了。所以，本篇也可以说是对生产线的布置的总结。
步骤一：由水平布置改为垂直布置
将原来依据不同工艺形成的离岛式或鸟笼式的水平布置生产线，改为依不同产品的加工顺序所需要的机器设备的垂直布置。同时，尽可能设立更多的生产线，每一条生产线的产量虽然较少，但是每一个产品在每一条生产线上都能很快地加工完，使得制程时间缩短，此即“细流而快”的原理，也更能满足多样少量、交货期短的市场需求。相反地，生产线少的话，每一条线的亮就多了，流速就慢下来，就如“粗流而慢”，不但无法满足市场的需求，同时也隐藏了许多问题。
步骤二：采用U字型生产线
垂直式的布置只是强调将设备依据制程加工顺序布置。其方式有许多种，一般都以一字排开的方式布置较多，缺乏对生产线U字型布置的认识。U字型生产线的布置具有如下特征及优点：
（1） 以U字型，以逆时针方向按照制程顺序来排列生产线。
（2） 入口（第一制程）及出口（最后一个制程）通常由同一个作业员来担任。能够以产距时间，依据标准在制品数量来生产及管理，同时，又能用后制程领取的量作为补充生产的指标
（3） 易于提高整条生产线的效率，发扬作业员同心协力，相互合作的精神。有异常时，整条生产线能够停止下来，问题点得以及时暴露，使得改善更方便。
（4） 步行最短，下一个制程就在隔邻，能够以单件流动的方式来生产，也能够以作业人员的增减来应对市场需求量的变动。
步骤三：讲长屋型变为大通铺型
每一个当过兵的人都有睡过大通铺的经验，床铺都放在一个大房间里，没有隔离。所以，整个团体，哪一有状况发生，大伙即能立即发觉或了解。同时较之个别的房间，能安置更多的人员。
工厂的生产线也是一样的道理，为了有效利用空间，及时发现问题，便于相互合作，必须将长屋形的生产线，改为大通铺式生产线。如此，不仅能依据各个生产线的产距时间，作适当的作业分配，又可将各个生产线需要的零头人员数，在整合成一个人员的作业量，而达到少人化的目的。
为了将生产线大通铺化，就必须减少各个生产显得在制品的数量，减少堆积的空间，才能在一个有限的空间内容纳更多的生产线。所以，物料的供应方式也要改成 一组或一套的方式，采用逐组逐套的供料方式，以避免由于物料过多供应，致使空间狭小，作业员行动不便的不良后果
步骤四：整体上呈一笔画布置
在形成大通铺化之后，就可以朝杂居大楼化努力。整个工厂内仅有一人有零头数作业，各个不同产距时间的生产线将连成一体，形成一个总体的U型生产线。作业员届时仅需将工作物装入设备，触动按钮，机器设备即可自动加工生产及退料。整个工厂将形成一笔画的布置。
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