某制造业公司的MES现状

背景

实施MES系统的初衷是解决装配线的错漏装现象，完善产成品的装调参数、重要件流水号信息。2000年，定置开发了MES系统，当时没叫这个名字，只叫生产系统。2008年实施JIS业务，在原来系统上增加了对物料的需求、消耗的管理。

功能

从QAD系统中定时抓取主生产计划、零件基础表、工艺流程表、BOM表、指定供应商表（在QAD中做的客户化，解决BOM中指定供应商的问题，即同一零件号有不同的供应商供货，用户指定是某一家供应商的零件）。

基础数据抓取后，进行BOM分解，计算出第二天的生产用料。

计划号根据生产线的能力将抓取的主生产计划再度调整，成为车间生产计划。

由于QAD无法做到替换，因此所有替换工作在MES系统中操作。在物料BOM生成后，加上替换结果，生成真正的生产领用清单BOM。

根据第二天的计划，结合生产节拍、线边库存、配送能力，将一天的计划分割成多次需求，向供应商的发布要货清单。同时生成线边的需求，导回QAD生成移仓单向线边发料。

生产车间根据上线的计划顺序显示各个工位的BOM清单，记录重要件的流水号、装调信息，扣除线边库存。产品完工时生成回冲清单，导入QAD回冲WIP库存，产成品入库。

现状

QAD的BOM维护员责任心不强，BOM准确率不高，经常会临时性抓取BOM。如果当时未能发现，则影响到物料的计算和QAD库存。

在“某制造业公司的ERP现状”一文中说过，条码系统由于各种原因导致使用状态不好，从而影响到线边库存不准确，库房向线边发料的指导也无从谈起。

由于物流公司向库房送货是一天两次，库房向线边发料是一天多次，也就是物流公司配送的货物，库房仍要再次分拣发货，虽然库房内的库存是降低了，但库房人员的不增值操作没有减少。

供应商的生产批号信息没有记录在发动机档案中，只是部分重要件的单件流水号记录下来，因此很难实现产品召回。将来希望在条码中增加这些信息，增大条码的价值。

生产线的操作随意性太大，由于质量问题可能随时中途下线，在线下装配部分零件后又从其它工位再上线，也有可能直接在线下完成，或者发现质量问题只装配部分外围件，转下流水线后在线下组装完成。这给物料的计算造成极大的难度，根本无法进行处理。

车间计划变动频繁，给物料组织也造成极大影响，用户也振振有词，实施系统就是要快速的响应不断变化的需求吗？无语~

JIS力求库存趋于0，但是供应商质量又无法保证，一旦出现问题不是紧急要料就是生产停线，影响极大，如果增加废品率无疑加大库存，得不偿失。

JIS件原则是要多少送多少，但无形增加了物流公司的工作量，有大量的拆包动作，同样也会影响到库房的再拆分工作，看来需要合理设置最小包装单元的数量，还有车间流转的工位器具的统一。目前有很多同一零件的不同供应商的包装单元不同，基础工作将会持续相当长时间，这种痛苦也会持续相当长时间。

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