APS系统在注塑行业中的应用（2）

续（1）

在接单生产的企业编排生产计划，几乎所有的计划担当都会把保证订单的交期作为首要考虑因素。而在注塑行业中，除了保证交期外，排程时不仅要考虑订单的轻重缓急，还要需要考虑每个生产工单的成型机的选取，以及模具的搭配运用；甚至于是否有足够的作业人员，都是需要考虑的基本因素。只有综合考虑这些因素，才能编排出一个合理而又可执行的生产计划，且看下面一个简单的排程例子：

一般注塑行业的射出成型工艺如下（图1）：

资源说明：

成型机有三种不同吨位：30t(成型机1，成型机2，成型机3，成型机4)，50t（成型机5，成型机6，成型机7），80t（成型机8，成型机9，成型机10）。一般情况下，尽可能优先安排低吨位的成型机生产，以节约机器成本。

模具说明：

有A，B两个金属模具。其中，金属模具A用于生产产品A，金属模具B用于生产产品B。

作业员说明：

有A，B两组作业员。其中，工作组A参与生产产品A，工作组B参与生产产品B。

在此工艺中，同一个工序是利用三种不同的资源来完成的。这时，我们把成型机称为主资源，模具和作业员称为副资源。现在有3个制造工单等待安排，工单01、工单02、工单03分别的产品是A、B、A，生产数量为100个，要求完工的时间是2008/6/2 20:00。（图2）

图2

基于产品A、产品B各自的工艺要求，在满足交货期要求的基础上使用APS系统进行自动排程。通过甘特图可以很容易的把计划编排直观地展示出来，使得计划不再是一组组枯燥的数字。通过这样友好的可视化界面，多个相关部门可以在一个平台上共同讨论计划的可行性，用户可以在甘特图上直接对工序或作业进行直观式的交互（编辑、删除、拖动等），根据实际情况实时调整优化结果（图3）。

图3

　　上图中，同一个工单展开的制造任务同时分配给成型机、模具、工作组，也即是说为了完成一项制造任务，需要成型机、模具、工作组同时配合才能实现。每个工单的优先级别都是不一样的，我们需要按照一定的优先顺序处理手头上的所有工单，这里的优先顺序时工单01〉工单02〉工单03。我们分析一下工单分派的过程，当分派工单01时，当前所有成型机，模具、工作组都是空闲的，分派时可任选一台吨位最优的成型机（成型机1）生产。而分派工单02时，由于产品B因为使用的模具与产品A不一样，选择成型机1生产就会额外产生换模的时间造成成型机1的产能损失，因此另开1台新的成型机4(当前最优)进行生产。当分派工单03时，由于工单03与01的产品一样，03可以挨着01在成型机1上连续生产，避免换模以及开机成本。应该说，在当前的约束条件（比如生产工艺、交期，减少换模，节约开机成本等）下，这就是合理、优化的计划。

（未完待续）

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