基于PLC控制的饮料灌装流水线设计

1绪论

1.1本课题的设计背景

随着科学技术的不断发展和进步，工业自动化领域越来越广泛地使用可编程逻辑控制器(PLC)。基于PLC的饮料灌装系统，作为这一领域中的一个重要应用，不仅提升了生产效率，而且保证了产品质量。可编程逻辑控制器最早由美国一公司于 20 世纪 60 年代在美国研制成功，这是 PLC 技术的渊源。但直到上世纪 80 年代，电脑技术和微处理器技术突飞猛进，PLC 才真正进入商业化应用阶段。在中国，PLC 技术也在工业自动化需求不断增加的情况下得到普遍应用。基于PLC的饮料灌装系统就是在这样的背景下应运而生。

随着全球经济的快速发展，以及人们日常生活中的饮料制品的需求越来越大，从而使得传统的工业相比，自动灌装机的生产效率得到了显著的提高，从而对整体的生产工艺以及生产流程在使用自动灌装机后，得到了显著的提高。其自动灌装机的生产精度以及生产效率是传统的生产工业无法比拟的，该系统可以进行不间断的连续工作，生产效率得到了巨大的提高。传统的饮料灌装过程，通常都是人工操作，不但没有效率，反而经常出错。饮料灌装系统以 PLC 为基础，可实现自动化控制，生产效率大幅提高。通过PLC对饮料灌装过程进行精确控制，可以确保每个环节都符合工艺要求，从而保证了产品质量。此外，PLC 还可以实时监控生产过程中的异常情况，并及时报警及时处理，有效避免产品不合格。传统的人工灌装方式劳动强度大，而基于PLC的饮料灌装系统则大大减轻了工人的劳动强度，使他们从繁重的工作中解放出来。基于PLC的饮料灌装系统能够精确控制原料的投入比例和水的使用量，从而减少了能源的浪费和废水的排放，有利于实现节能减排的目标。采用基于PLC的饮料灌装系统，可以大大提高企业的生产效率和产品质量，从而提升企业的市场竞争力。

饮料灌装系统以 PLC 为基础，其首要目的是实现自动化的饮料生产。通过PLC对生产线的控制，从原料的投入、液体的灌装到产品的包装，都可以实现自动化作业，大大提高了生产效率。通过精确控制灌装过程，以 PLC 为基础的饮料灌装系统保证了产品的质量和安全。这不仅让消费者感到满意，更重要的是，在市场中，商家也获得了信任。采用 PLC 为主的饮品灌装系统，企业生产成本将有所降低。生产方式自动化，使人工操作环节减少，劳动力成本降低；同时，废品率也有所降低，生产成本得到节约。先进的自动生产模式的采用，能使企业的形象得到很好的提升，知名度得到很好的发挥。这既有利于公司市场地位的提升，又可以为公司长远发展埋下伏笔。基于 PLC 的饮料灌装系统的应用与发展，也带动了中国工业自动化技术的进步。这种系统的成功应用为其他行业提供了借鉴和参考，有助于推动我国工业自动化的整体发展。

1.2本课题设计的目的和意义

(1)目的

PLC 技术自问世以来，一直被广泛应用于各行各业，设计 PLC 应用对节约更多的土地和劳动力起着不可忽视的作用。由于具有较强的抗干扰能力、较高的可靠性以及易于安装的设计等特点，作为工业自动化中重要的支柱之一，PLC 在自动化控制领域得到了广泛的应用。通过立体仓库控制系统的设计，初步了解了自动化立体仓库，进一步加深了大学阶段所学的知识，更加具体地理解了理论知识与实际应用的相互转化，特别是进一步理解了 PLC 技术、电气控制、运动机械、理论知识和实际操作等方面的知识。并对 PLC 的程序设计进行了更加认真的学习和应用。此外，还可以通过本专题的学习，锻炼自己独立解决实际问题的能力，为今后的学习、工作奠定基础。

对空瓶进行输送灌装，并通过变频器实现传送速度的变化，设计出一种饮料灌装系统；按空瓶尺寸设计确定灌装量；包括饮料灌装的系统硬件和软件的所有方案的设计，完成饮料灌装系统的总体方案设计；装配调试饮料灌注系统； 通过用户界面的不同生产参数的轻松配置，包括灌装量、生产速度、清洗程序，对调试结果证明该系统能够实现对灌装量的精确控制，保证各包装容器中饮料量的始终如一。

该系统分为单瓶模式和循环模式两种灌装方式。在单瓶模式下，决定瓶装规格，再由传送带上单瓶运转，向灌装工站运行，这种模式在单瓶状态下，单瓶在传送带上运行。装好后，运行到压盖工站，然后是贴标工站，最后到质检封装车厢，计数显示加 1、完成单瓶工序，这样就可以完成装填工位了，就可以完成压盖工位的作业了。循环模式下规定生产数量的大瓶、小瓶，在参数设置界面中，再生产一瓶、算数，就像单瓶模式一样。其中，传送带的转速挡位置可以调节，有三种挡位，传送带停止运转，指示灯在饮料瓶到达三个工位时变暗，剩下的时间都是绿灯状态。 

预期目标是实现对饮料灌装系统的智能化管理和控制，有效的节约电力能源，达到利用绿色能源以及提高工作效率的目标。

(2)意义

1、行业要求与趋势：介绍饮料行业的发展现状，同时也介绍了市场对饮料行业的要求：高效生产，节能降耗，质量可控。 强调自动化技术在满足这些要求方面的作用，并指出 PLC 对于饮料生产线效率的提升具有重要的促进作用，而 PLC 作为现代自动化控制的核心部件。

2、品控的重要性： 饮料业对产品的品质有着极其苛刻的要求，任何生产上的偏差都有可能造成不合格的产品。 以 PLC 为基础的控制系统可在每个包装容器内提供确保饮料量和质量一致的高度精确控制。

3.生产线复杂变化： 包括产品类型的多元化、包装规格的变化以及高速生产线的挑战等，强调现代饮料生产线具有的复杂性。PLC 的柔性和可编程性使其在生产要求的不同、变化上的适应能力不同，PLC 的灵活性和可编程能力使其具有较强的灵活性。

4.安全、卫生标准： 生产工艺安全卫生标准的饮料行业要求十分严格。 将清洗、消毒功能加入到系统设计中，保证生产过程达到有关卫生标准。

5.人力成本和效率提高的需要： 随着人工成本的增加，生产自动化变得越来越迫切。 以 PLC 为基础的控制系统，可以使人为的操作得到减少，生产效率得到提高，劳动成本得到降低。

2 控制系统方案的确定

2.1 控制系统设计功能

(1)总体设计方案

这款由西门子 S7-1200 组成的饮料灌装系统所采用的可编程控制器。如下图所示，控制系统的结构框图。在集中控制室内就可以对框图中的各个装置进行控制了。CPU 通过对工序各工站的传感器进行遍布的感应器来感知现在的生产状态，然后对动作指令进行下达，这样就可以实现自动化的饮料灌装。

图2.1饮料灌装系统结构框图

(2)控制系统设计功能

1、灌装控制：保证各包装容器内饮料量一致，实现精确灌装控制。

2.运输控制：保证容器按正确的顺序、正确的速度向灌装站移动，从而达到输送带的控制或者其它输送系统的目的。

3.故障侦测及报警： 通过报警系统对操作人员进行实时侦测，从而实现对系统故障的及时侦测并予以制止处理。

4.制作资料记载： 对制作资料的收集、记录，如制作资料和故障次数等，以便分析、优化制作效率。

5.用户界面：提供人机界面的直观，操作者能对系统状态进行监视，并能对设定进行调整，获得必要的制作资料。

2.2 硬件选型

西门子 PLCS7-1200 系列是西门子公司推出的可编程逻辑控制器(ProgrammingLogicController，PLC)，高性能，可靠性高。S7-1200 系列 PLC 作为西门子工业自动化产品的一部分，在包括制造业、能源领域、交通运输等在内的工业控制领域有着广泛的应用。S7-1200 系列 PLC 采用了先进的多核处理器技术，具备高速运算和响应能力，能够从容应对复杂的操控任务。其支持多种通信接口，包括以太网、PROFINET、PROFIBUS等，可以与其他设备实现高效的数据交换。采用模块化设计，支持多种扩展模块，在具备高抗干扰和适用于恶劣工业环境条件下的可靠性的同时，可根据用户需求灵活扩展 IO、通信等功能。它采用了 TIA(TotallyIntegratedAutomation)运动工程软件作为编程工具，具有直观的界面和丰富的功能，便于工程师进行编程和调试。选取 PLCS7-1200 作为控制核心，该型号可扩展可行性强，其核心程序内存 100kb，其内部数据存储空间就有 4MB 之多， 在 PLC 中属于较大的一款，能应付多种设计设计的，以及不受内存空间不足的控制要求，其输入输出符合我们的设计需求，而且点位充足，且本机还自带了两组模拟量的输入，该型号的输入输出满足我们的设计需要，并且该型号的输出足够，而且本机的核心处理能力很强，且可以通过自带的模拟量输入，完成仿系统的模拟，方便后期调试和应用；PLC 主要作为控制核心，该 PLC 具有输入输出和自带的仿真量输入口，结合经济上的考虑，符合我们的控制需求和设计需求，具有较强的输入输出能力和自带的模拟量输入端口，同时，该型号的输出容量也较强，且该型号的核心存储能力较强。

本实验用到 PLC 系统各模块的型号如下表 2-1 所示：

表2.1 PLC模块型号

名称	型号
电源	PM 190W 120/230VAC
CPU	CPU 1516-3 PN/DP
DI模块	DI 32×24VDC HF
DQ模块	DQ 32×24VDC/0.5A HF
AI模块	AI 8×U/I/RTD/TC ST
AQ模块	AQ 4×U/I/ST

其中主要的PLC模块介绍如下：

1. 断路器

图2.2 断路器

断路器是开关装置，在正常回路条件下能关合、承载、开断，在规定的时间内能闭合、承受和开断异常回路的条件下，断路器是指断路器的开关装置。断路器按其用途分为高压断路器和低压断路机，高低压界线划分模糊，一般称为高压电器，其范围在 3KV 以上。

断路器可以在发生严重过载或短路欠压等故障时，用来分配电能、不频繁地启动异步电动机、保护供电线路和电动机等，并自动切断电路，其作用等同于熔断器开关和过继取暖器等的组合。而且分断故障电流后，零部件一般是不需要更换的。得到了普遍的运用。

电的产生、输送和使用中，配电是极其重要的一环，在电器的产生、运输和使用过程中，配电是一大环节。配电系统包括低压断路器是采用量大面广的电器，包括变压器和各种高低压电器设备。

1. 熔断器

图2.3 熔断器

熔断器(fuse)是指将熔体熔断并断开电路的一种电器，当电流超过规定值时，熔断器本身所产生的热量。熔断器是利用自身产生的热量，在电流超过规定值一段时间后熔融熔体，使回路断开的一种熔断器；一种电流保护器，就是利用这一原理制成的。熔断器作为短路和过电流的保护器，广泛应用于高、低电压的配电系统和控制系统以及用电设备中，是目前应用最广泛的保护器之一。

(3)24V直流电源模块

图2.4 24V直流电源模块

DR-120~24 直流电源模块的主要作用是给 PLC 输入输出模块供电，DR~120~24 直流供电模块的电源供给是 PLC 的输入输出模组供电。它的特点和优点有以下几个： 通过开关可以选择交流输入的范围； 保护作用，避免短路/过载/过电压/过温等问题的发生； 通过自然空气来冷却水流。

1. 接触器选型

接触器主要用来接通电气装置的电源，可以在接通的同时远距离地控制电气装置。在断开装置电源时切忌人身受到任何伤害。选用交流接触器，使动力装置正常运行行非常重要。

选择原则为： 应选择与负载相适应的接触器类型的交流接触器，其电压等级应与负载相同；即应小于或等于接触器额定工作电流的计算电流，以满足接触器容量等级的负载计算电流。接触器的接通电流大于负载的起动电流，分断电流大于负载运行时所需电流，负载的计算电流应考虑实际工作环境和工况，对于起动时间较长的负载，半小时峰值电流不能超过约定的发热电流，因此接触器的接通电流应考虑实际工作环境和工作条件，因此，接触器的接通电流应考虑实际工作环境和工作条件，热稳定校验根据短时间的运动，使用接触器断开短路电流时，不能超过接触器允许的线路三相短路电流的运动，也应校验接触器断开能力的热稳定电流。

在控制系统中，所有的设备都是根据控制面板上的按键情况或根据传感器的反馈数值来进行动作的， 所以需要 PLC 根据当前的工作情况来控制所有设备的启停，同时也需要按键的情况来控制， 这套系统选用的是施耐德 LC1-D0901M5C 交流接触。

图2.5 LC1-D0901M5C交流接触

2.3硬件电路图

该系统采用施耐德 LC1-D0901M5C 交流接触器，通过按钮的状态来控制所有设备的启停。

(1)主电路设计

图2.6 主电路

主回路电气原理图如上图所示，主回路的作用是为三相马达供电，而饮料灌装系统只需单向灌装就可以将饮料输送出去，因此只要将马达控制在单向旋转的状态下，就可以将其控制在单向度内，从而将其控制在单向度内，使其具有较强的供电能力，同时也可以图中的 L1、L2、L3 是三相电源的三条相线，而 N 则是中间的一条相线(internalline)。QF1、QF2 和 QF3 为低压断路器，均可通过 QF1 导通为变频器和电动机供电。 FU3、FU4 为熔断器，起短路保护作用。 kM1、km2 分别为接触器 kM1、km2 的常开启触头，只有在接触器 kM1 闭合马达上有电，在接触器 km2 闭合变频器上有电。 指示电源三相是否带电的电源指示灯采用 HL1、HL2、HL3，便于员工判断供电是否正常。

(2) 控制回路设计

图2.7 控制回路设计

上图为系统控制电路电气原理图，L1 为单相电，N 为中线，220V 交流电直接向 CPU 供电， 再由 CPU 供电，将交流电转换为直流 24V，向 CPU 供电。 DR-120-24 直流电源模组则是将 220V 交流电转换为直流 24V 后，再加上触摸屏 TP1200， 供数字输入、数字输出、模拟输入、模拟输出模组使用。 另外，熔断器 QF4 和钥匙控制接触器 KM1 和 KM2 的线圈，从而控制整个电路的断开。 KM1 和 KM2 只有在两者同时导通的情况下，才能实现对线圈的电力供应。 KM1 的线圈由中继 KA1 控制，KM2 的线圈由中继 KA2 控制。 需要说明的是，由于接触器线圈触发需要较大的驱动电流，而 PLC 的 AO 模块驱动能力有限，因此不采用 PLC 的 AO 模块直接驱动接触器线圈， 而是采用 PLC 的 AO 模块对中继电器线圈进行控制，再利用中继电器的常开触点对接触器线圈进行控制，从而使接触器线圈这里用的是中继电器， 作为功放的第一关。

表2.2  PLC的I/O分配表

I区（输入）
I0.0	停止	总停止按钮
I0.1	启动	总启动按钮
I0.2	复位	复位按钮
I0.6	急停	急停
Q区（输出）
Q0.0	KA4	变频器电源
Q0.1	KA5	电机制动到0
Q0.2	KA6	电机减速到20
Q0.3	KA7	电机加速到60
Q0.4	KA8	电机加速到100
Q1.0	KA1	电机正转
Q1.3	故障	主进程运行指示灯

该系统将 4 个按键连接到 PLC 输入侧；将 6 个中间继电器连接在 PLC 输出侧，用于控制变频器；连接 1 个用于指示状态的主进程灯。

图2.8  PLC的接线图

3 控制系统软件设计

3.1 软件总体设计思路

本小组根据系统预期功能的要求，结合实验平台的现状，制定了以下总体设计思路： (一)实验平台的设计方案。决定通过 H 画面模拟整个生产过程，并将对模拟画面的控制视为对实际饮料产线的控制，在产线模拟画面的基础上完成控制系统设计，因为实验平台没有提供实际饮料产线及其选用的传感器以及灌装阀、压盖机等动作机构的硬件。同时，利用实验平台模拟传送带驱动电动机的变频器和三相异步电动机。

3.2 软件程序概述

如下图 3.1 所示为软件程序流程示意图。：

图3.1 PLC程序流程示意图

如图 3.1 所示，可共用同一生产线的为大瓶饮料(1000ml 规格)、小瓶饮料 500ml 规格。用户在启动程序后可选择「单瓶模式」或「循环模式」； 每次生产一瓶饮料，可选用大瓶或小瓶，分别进行单瓶模式； 「循环式」可生产多瓶饮料，用户在完成生产目标之前，只需选择规格，输入所设定的生产目标(及瓶数)，系统即可连续自动生产。

详细的“单瓶模式”流程是这样的： 产线的一头先生变成空瓶，然后从传送带移到灌装站，当空瓶到位后，触发灌装站的感应器，停止传送带，开始按空瓶规格灌装阀门；灌装完毕，继续传递带动工作，加压站送瓶 1 瓶；当满瓶到位后，压盖工位感应器被触发，传送带停止，压盖活动；从那以后的标注工位也是一样的道理。贴完标签，瓶装饮料制作完毕，装在计数器上的瓶数累加并记入其中；一件件饮料成品被源源不断地运往下一个车间。

「循环模式」的详细流程是：使用者在按下启动键之前，先透过 H 来设定规格、设定目标瓶数。此后，“单瓶模式”的过程也会在制作目标完成前被系统重复。

成品计数器可以精确地统计出总瓶数、大瓶数、小瓶数，不论在何种模式下，使用者都可以在 H 内查看数量，并操作清空统计量(Discovery)。用户可以将传送带的速度设定在程序运行状态下的任何一个瞬间。

3.3编程语言的介绍

基本编程语言为梯形图(LAD)，功能块图(FBD)，语句表(STL)。无论是阿联还是 FBD，都是图文并茂的语言。我们把控制方案建在一个 LAD 里面，把每个触点通过并联或者串连的结构连接起来，而在 FBD 里面是通过 OR 和 AND 方框连接起来的。STL作为一种面向文本的语言，描述控制任务通过列表的方式。而其中最让编程人员喜欢的就是梯形图了，由于亲和、简洁、直观，易于接受。

最常使用梯形图的是被称为 PLC 编程语言之首的编程语言。工厂的电气人员能迅速掌握这种简单易懂，直观的语言，因为其与电气控制中的电路图十分相似，所以自开关量逻辑控制中特别适用。所以梯形图经常也叫电路或程序，而梯形图的设计称为程序设计(programming)。

在 PLC 梯形图中部分编程元件沿用的是输出继电器、输入继电器和内部辅助继电器的名称，但他们只是一些存储单元，而不是与 PLC 存储器中的印象寄存器的存储单元相对应的真实物理继电器，它们只是一些存储单元而已，而不是真实的物理继电器的存储单位。若储藏单位的状态为「 1 」，则为软继电器「通电」，其对应的常闭触点断开，并以常开电击方式接通，此状态称为「 1 」或「 NO 」状态(No)。当这个存储单元的状态为“0”时，这个状态与上面所说的“0”或“off”的状态相反，称为这种软继电器。我们在使用的时候经常把这些“软继电器”叫做编程元件。

3.4 PLC程序设计

3.4.1. 起动、保持、停止程序段

图3.2 程序段示意图

这个节目实施的角色是 Stop。 按下启动键，System 进入运行状态，并同步点亮运行指示灯。按下 STOP 按钮或触发 STOP，系统进程立即终止。

3.4.2. 时序程序段

图3.3 时序程序段示意图

图3.4 时序程序段示意图

全程式以时序程式段为核心。 H 模拟动画的实现建立在组件移动和可视性的基础上，而建立在时序基础上的则是组件何时移动并设定为可视。

下面就以制作大瓶饮品的动画为例，举例说明 H 动画是怎样实现的，PLC 定时器所达到的顺序是怎样的。

图3.5 HMI（大瓶饮料进程）部件可视性、部件动作时序图

通电延时(TON)定时器为 T1~T9，如上图 3.2 所示；M10.1~10.7 和 M11.0~M11.1 分别对应这 9 个计时器的计时器位(在通电延时时间到达设定时间时设定计时器位)；定时器的位置(reposition)在定时器能流被切除的情况下。m1.1 就是大瓶的生产状态，把 m1.1 通过 H 一放上去就会进入大瓶的生产过程。 M1.1 的位移使定时器 T1 启动，经过 3s 后 T1 到达设定时间，T1 的 M10.1 定时器位移， 然后再启动定时器 T2，从而实现了在大瓶生产过程中时序的建立，通过这样的一推实现。

按照这个时序，制作过程动画可以在 H 上实现。 以大瓶饮料的生产过程为例，由于 H 中单个部件只能平移一次， 而要实现生产过程的模拟需要“空瓶-移位-灌装-移位-压盖-移位-贴标-移位”的过程， 因此当第一个空瓶部件移位一次并在灌装工位完成灌装后，就应该设置多个瓶子部件。就让这个空瓶部件“消失”，然后在原地“出现”第二个其他满瓶部件，挪到加压站；当满瓶部件在压盖工站完成压盖后，再让这一瓶部件消失，并在原地出现第三个“压盖完成的满瓶”部件，以此类推，以 H 模拟动画的方式来实现饮料的制作过程。以上“消失”和“出现”是通过对每个部件的可见度进行设置来实现的，如上图 3.5 所示。

图3.6 时序程序段示意图

在上图 3.5 所示的程序中，第一行的作用是将它的定时器位置 M11.1 设置为 M10.0 的自动复位位置， 并驱动后面的 3.4.8.所说的复位电路，当定时器 T9 完成定时后， 立即完成一瓶饮料的生产过程。

二线的作用是在系统停机的情况下，保证不触发生产过程。

3.4.3. 电机驱动程序段

图3.7 电机驱动程序段示意图

实验平台采用上述硬件模拟传送带来驱动电动机，并配有三菱 S500 变频器和一台三相异步电动机。此程式区段的功能是透过 Q 区触点输出，进而驱动变频器、MADA 来驱动中继电气 KA。当系统进入运行状态时，KA1 和 KA4 被电到，变频器发挥作用，并设定旋转方向为正向旋转。程序将不同的中继电器连接起来，然后驱动变频器，在当前设定的转速为高速/低速的情况下，让电动机进行调速。

3.4.4. 传送带程序段

图3.8 传送带程序段示意图

传送带程式段的作用是使 M1.3 的传送带在需要传输驱动工作的情况下获得电位，这是基于时序的。传送带有哪些时间是应该动作的，参考上文 3.4.2 中的时序。

• 生产进程启动（M1.1/M1.2得电）后~T1到时（M10.1置位）前；
• T2 以后(M10.2 位置)~T3 以后(M10.3 位置)以前；
• T5 以后(M10.5 位置)~T6 以后(M10.6 位置)以前；
• T8 后(M11.0 持仓)~T9 后(M11.1 持仓)前。

这个程序段的功能是让 M1.3 的传送带可以在上述 4 个时间段内获得电量。

3.4.5. 计数程序段

图3.9 计数程序段示意图

计数段的作用是将包含总量、大瓶数、小瓶数三项内容的成品计数。以程序段的行为 1 为例，当 M11.1(即 T9 计时器位)在大瓶的过程中再次被检测到有上沿时，就可以认定是生产了一瓶大瓶的饮料，并且已经入库。此时，“大瓶寄存器”、“小瓶寄存器”均为自行添加 1。 本程序段第 2 行，小瓶同理。

在 H 的“生产流程”页面和“统计”页面中，都会显示出总量、大瓶数和小瓶数三个计数项目。 其中，3 台寄存器可在“统计”页清零； 在总量寄存器清空的情况下，也清空了大瓶和小瓶寄存器； 如果大瓶寄存器被清空，那么大瓶的数量也会被减去在总量寄存器中； 如果小瓶寄存器被清空，小瓶的数量也会在总量寄存器中被减去； 本程序段第 3、4、5 行实现以上功能。 另外，输入/输出数值 IO 域被用在“统计”页面中，以便任意设定、校正数量。

3.4.6. HMI部件可见性程序段

图3.10 HMI部件可见性程序段示意图

以上就是要达到 H 部件在大瓶中可见度的部分了。参考前文 3.4.2.节中时序图，M4.0~M4.4 对应的部分 A~E 为前图， A 为“大瓶-空”，B 为“页面棒图”，C 为“大瓶-满”，D 为“大瓶-满， 加盖”，E 为“大瓶-满，加盖，贴标”。 与前文 3.3.4.中的逻辑一致，为实现部件可见度随时变化的功能，本程序段按时序图中各部件应可视的时序编写。

举例说明：部件 B 可视的时间段应为 T1 至时(M10.1 置位)，如上图第 2 行程序，后~T2 至时(M10.2 置位)。

图3.11 HMI部件可见性程序段示意图

以上就是实现小瓶 H 部件可视性的部分，和前面提到的大瓶部分是一样的。

图3.12 HMI部件可见性程序段示意图

以上就是压盖机的可视性以及贴标机的变现环节。

如前面所说的 HMI 各部位只能平移 1 次，所以要先下降动作才能实现压盖机和贴标机这类，而要与瓶一样的处理方法是：在先使第一个压盖柄(部件 F)下降，使其消失之前，先使原地出现第二个压盖柄的后面，使之上升，然后再使原来的压盖把头和贴标机一样，在压盖机上做功。同样，部件 G 与 G''对应的是第一个贴标柄，第二个贴标把手。

3.4.7. 灌装液位和互锁程序段

图3.13 HMI部件可见性程序段示意图

第 1、2 行的作用是液面填充量的计算。H 上会显示实时的填充液面高度。大瓶规格为 1000 毫升，小瓶规格为 500 毫升，灌装时间为 3000 毫秒，则实时灌装量可在假设灌装量随时间线性变化的基础上进行计算， 即大瓶灌装量为(T2 时间值)/3，小瓶为(T2 时间值)/6。

3、4 线的作用是互锁，即在制作大瓶的过程中，保证不触发小瓶的制作过程，反之则是这样的。

3.4.8. 复位电路程序段

图3.14 HMI部件可见性程序段示意图

本程序段的作用是将生产过程标志位和灌装液位寄存器复位，当一个大瓶或小瓶的生产过程结束后(或按复位按钮时)。

3.4.9. 循环状态程序段

该系统有单瓶模式和循环模式(CycleMode)两种模式。这个程序段的作用是为了驱动“回路模式”。

在「循环模式」中，使用者透过 H 设定生产目标瓶的数量，系统在按下「 START 」按钮后，直到目标瓶的数量完成为止，才会开始循环生产；同时，系统会在 H 上实时显示当前已完成的瓶数。用户在下次使用前，按下「复位」按钮，就可以进行下一次的循环过程，直到当前完成瓶数清零为止。

图3.15 循环程序段示意图

以上就是大瓶装的循环模式的套路。行为 1、“大瓶流通法”的起保与止损；“大瓶回路状态”LOGO 位置在按下回路启动按钮后，电到并自动上锁，系统即进入回路。

2 线负责具体实现循环： 在大瓶循环状态下，右侧每产生一次脉冲，右侧就会让计数器进行一次计数，同时让计数器在大瓶循环状态下进行一次计数。 当计数器的计数达到用户在 H 上设定的计划数时，计数器 Q 端被调高，从而移除自锁的“大瓶循环状态”，系统就会跳出循环状态(cyclestate)。而 2 号线左侧则需要确保合适的脉冲产生：M2.0 的上升触点，使得第一瓶饮料的生产指令在接通“大瓶循环状态”(M2.0)后就会向后方发出；M10.0(即自动复位)下降触点，保证每生产完一瓶饮料，就有一个向后发送的脉冲，从而发出生产下一瓶饮料的指令，从而达到循环使用的目的。

4 模拟仿真设计

4.1 实验设计

本试验设计分为单瓶模式和循环模式的两种灌装模式。 在单瓶模式下，先决定瓶装规格；再由单瓶在传送带上运行，以 1000ml、500ml 的大小瓶分别向灌装工站进行装填作业；灌装完毕后运行至压盖工站； 然后就是贴标工站，最后到质检封装车厢，数一数，单瓶流程就完了。 在循环模式下，先把大瓶、小瓶的生产数量在参数设置界面中规定，然后把一瓶一瓶的生产、计数，像单瓶的模式一样，一瓶、一瓶地生产，一箱、一盒地装填，这样就可以完成。

其中，传送带的转速挡位置可以调节，有三种挡位，传送带停止运转，指示灯在饮料瓶到达三个工位时变暗，剩下的时间都是绿灯状态。

4.2实验结果

(1)初始界面

图4.1 初始界面

开始仿真时，进入初始界面。初始界面内有两个按钮，一个为“生产流程”，另外一个为“统计”。

(2)单瓶模式

图4.2 单瓶模式

在单瓶模式下点击“生产流程”进入生产过程，此时循环模式的状态按钮显示“空闲”。在屏幕左侧点击按钮“大瓶饮料”生产大瓶饮料同时旁边的状态按钮显示“生产中”，此时按钮“小瓶饮料”在旁显示“产线占用中”。屏幕中的传送带以中速为快慢。饮料瓶从左端开始，在灌装工站停止的情况下，屏幕左下角的传送带运行灯变暗，代表传送带停止，同时进行饮料灌装，灌装结束饮料运送到压盖区压盖，传送带运行灯变暗，代表着传送带停止； 压盖结束； 运输带恢复运行； 传送带变亮； 输送带恢复运转；传送带上恢复运行，传送带上恢复正常；运输带恢复正常，输送带上恢复正常； 输送带恢复正常；传送带恢复正常，传送带停止；运输皮带恢复正常的状态；输送皮带恢复正常状态；传送皮带正常，输送带停止；传送带上恢复正常的状态，传送带恢复正常。把饮料送到贴标签的地方，把传送带的跑车车灯调暗，贴上标签就 OK 了~趣味测试：极度恐怖诡异的图片！贴上标签后，就被送往品质测试封箱车间。

(3)统计

图4.3 统计界面

点击初始页面或者运行页面的“统计”即可进入统计数量与设置传送带速度的界面在此界面，可以设置传送带的速度，有三种速度作为选择，分别为“低速”、“中速”和“高速”，此次设置为中速；还可以对饮料灌装的数量进行统计，可以统计大瓶和小瓶的数量，还可以统计总数并且可以对数量清零为下一次生产做准备。

(4)循环模式

图4.4 循环界面

在循环模式下，先将目标生产量的大瓶、小瓶输入，到传送带右端质检包车间计数时，再对大瓶、小瓶进行自动循环生产，进行单瓶灌装、加盖、贴标等操作，这样就可以实现单瓶生产每种瓶在生产时，屏幕右下角会显示“大/小瓶生产中”。对于已经记录的瓶子数量可按“复位”按钮进行清零。

5 结论

高校学习不同于中学学习的特点是依靠减少，用积极的、有意识的学习代替了主动性学习。所以，大学生必须具备的一项技能，就是培养和提高自学能力。大学的学习不能完全依赖老师的计划安排，像中学一样，课堂上的教学内容不能只让学生简单接受，学习中一定要把自己的主观能动性发挥出来，把自己的潜能发挥出来。这种充分体现自主能力的学习方法，在大学的整个学习过程中都会贯穿始终。通过这次毕业设计，我受益匪浅，对西门子系列 PLC 的编程方法和 H 触摸屏的使用更加熟练，对 PLC 的原理体会也更加深刻。作为大学四年最后一次检测，对于这次毕业设计我很慎重。通过学习使用PLC S7-1500，灵活的运用了它的特性.通过这学期的学习，我大量的查阅了相关资料和相应的文献，在硬件实现和软件的设计上，按照学校对课题的相关要求严格的学习并去完成整体的设计。学习上也有自己难以解决的问题发生，通过向我的导师请教也对班级的一些对 PLC 比较深入的同学进行咨询，通过老师同学的鼎力相助，我克服了自己在知识上的欠缺，虽然中也会有一些细节做的不够完善，只能尽自己最大的努力去了解中一些原理的相关内容，但从整体上还是能够克服大体的缺陷，用自己的全力去做好毕业的设计，在设计中，我的学习中，我也会在学习中取得更大的成绩，在学习中获得更大的收获。

在硬件设计方面，针对可编程控制器介绍其基本结构和特点、同时对I/O进行了分配，进而选择可编程控制器的型号。在PLC这个方面了解其结构、工作原理及特点并且选择其型号。同时选择了各种模块，对饮料灌装系统进行设计。

软件方面，我在保证满足要求的情况下，从一开始的查阅资料到后期的方案定型，一直在做 PLC 梯形图的设计工作。完成了饮料灌装系统预初设计的全部功能，能够对大瓶或者小瓶进行单瓶或者连续工作，进行灌装、加盖和贴标签，同时对大瓶和小瓶进行分别计数。传送带还能设定提速功能，让工作更有效率。

            

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