刀具、砂轮的过程监视和控制系统

2006-04-05 23:44:45

过程监视和控制系统

刀具、砂轮的过程监视和控制系统

在切削过程中，刀具的失效（主要包括磨钝、肢损和刀刃塑变或烧刀）与砂轮的过程工况（如砂轮与工件的接触、砂轮磨钝和砂轮修整控制等）的变化，对切磨削过程的正常进行 有重要的影响，例如：刀具失效引起机床周期性的停机换刀而中断切削过程；砂轮驱进和工件的进给速度控制影响磨床的加工生产率。工业统计证明：刀具失效是引起数控机床加工过程中断的首要因素，它占机床故障停机总时间的22.4％；砂轮与工件的接触监控可以提高磨削效率10％～30％。从80年代以来，刀具、砂轮的过程监视与控制技术和装置的研究与开发受到各国的重视。 为保证机床（特别是数控机床）和贵重与大型工件加工的经济性与安全性，要求对刀具/砂轮实施监视与控制。采用刀具／砂轮监视与控制装置后，可以避免75％引起机床停机的技术和人的因素的危害；可以有效利用第二、三班和部分节假日时间，使机床利用率大大提高。近20年来，机床，特别是数控机床，采取比传统加工更高的切削用量，使切削／磨削过程的“危险性”比传统的加工过程大得多。而大量难加工材料的广泛采用（至80年代初，这类工程材料占工程材料总量的43％），新型刀具材料（涂层硬质合金、Al2O3与Si3N4基陶瓷、金属陶瓷、立方氮化硼（PCBN）和金刚石等）的应用，增加了这种危险性。为保证加工系统、设备与工件的安全，提高机床利用率和加工生产率及加工质量，降低废品率和加工成本，减轻劳动强度，减少能源与材料的消耗，必须借助于刀具与砂轮的过程监视技术和装置。各国的实践已证明了其有效性、安全性和使用经济性。 1．切削力／扭矩实时监控系统 切削力（包括其分力与力矩）的实时检测值是切削过程动态优化的重要参数。同时，它表征了切削过程中刀具、工件与设备的工况状态，是重要的过程参数。切削理论的研究证明，切削力通常随着刀具磨损的增加而增大，在刀具破损时，切削力或切削力矩呈现瞬态下降的跃变。因此，常常用切削力或扭矩间接监视刀具磨损或肢损，并用它来监视切削过程状态或实现切／磨削力优化控制。基于切削力／磨削力的过程监视法有： l）测定切削力变动量，监视刀具磨损，其灵敏度达到50µm； 2）测定切削分力比率，其磨损监视灵敏度达到20～30µm； 3）测定切削分力的功率谱峰值或幅峰值，其磨损监视灵敏度达到20～30µm； 4）利用小型化液体静力学元件（MIH-Cell）测定轴向力、侧向力和力矩，其灵敏度比半导体应变片高，分辨率达到4.5～11.2V／N（20～50V／lb）。 应变片、半导体应变片、压电晶体力传感器、加速度计和其他变形或载荷探测器件（如上述MIH-Cell）是常用的力与力矩传感器。此外，也有利用电动机驱动电流表征切削力的探测法。它们都属于功率／电流测量法。 基于切削力的识别方法有了较大的发展，如开发了切削力导数法，以走刀抗力Fx的导数值符号的变化来判断刀具磨钝；基于轴向力和扭矩的微分值的比较判断小直径刀具折断，用其积分和Cook方程判别磨损；和利用FFT分析切削力，按主峰幅值的变化和次峰出现状况进行刀具破损识别等。这类刀具监视仪已有商品供应。它们有灵敏、使用方便等优点。但其使用的主要障碍是确定识别／判断的阈值难，要求在不同的刀具与工件组合状况下进行数据采集与分析，以确定报警阈值。另一个困难是传感器的便捷安装问题尚待解决。 （1）以切削力为特征参数的刀具实时工况监视原理 1）切削力导数法：深入的研究证明，走刀抗力Fx对时间的变化率——一、二阶导数，有表征刀具后刀面磨损宽度平均值VB的功能，即相对于VB－T曲线的初磨损阶段，Fx表征VB变化的能力差；而在正常磨损阶段，Fx表现出无振动区和其后期的微动磨损有振区；在从正常磨损到急剧磨损转变点处出现二阶导数变符号的转变点，即正常磨损阶段，F"x(t)＜0；而从急剧磨损阶段开始，F"x(t)＞0。因此，只要发现Fx的二阶导 数值变化符号，就可以判定刀具进入急剧磨损阶段，若保持F"x(t)＜0，则处于正常磨损阶段，如图1所示。

但是，在实用化条件下，当VB－T曲线不呈典型的三阶段分明关系时，上述研究结果的表征性能就差了。但在正常磨损阶段发生刀刃崩刀时，对上述判据如何修正，未见报道。 　　2）切削分力比率法：日本学者村幸辰的研究证明，选择Fx／Fz和FY／Fz为特征参数可以识别刀具磨损的VB值，即当VB不断增大时，Fx／Fz和FY／Fz两个切削分力比率随之增大，故它们可以间接表征VB值的变化。但是，这种方法的不足是：要求在不同刀具－工件组合与切削条件变化时重新研究确定切削力分力比率和刀具磨损状况的相关关系。 　　 3）能量法：利用图２中的微动磨损阶段，Fx（t）出现振动现象的特点，用能量的变化表征微动磨损的出现，可以预报刀具磨损限即将进入急剧磨损阶段。

上述第1）与3）种方法只能表征刀具磨损转变点的判别问题，不能实现刀具磨损的实时测定。为此，基于第2）种方法，对走刀抗力进行自相关分析，建立自相关系数与VB值间的关系，以识别磨损值。但尚有两个矛盾未解决：1）如何实现刀具磨损值的实时校准测定？2）如何求出全部的磨损判据？美藉捷克人J.Tluety等人以功率谱分析为基础，对8齿端铣刀加工铸铁件（顺铣与逆铣两种方式）进行研究，得出切削力的功率谱在刀具破损后与未破损时的特征，如图2所示。从图可知

1）第1、2主频率峰位置，不管刀具破损与否均不变，即第１峰均在300Hz处，第2峰均在600Hz处，但其切削力功率谱幅值有变化； 　　 2）正常铣削时，第1主峰的幅值比刀具破损时小，后者比前者大60％～70％，第2主峰的幅值正常时则比破损时大近3倍； 3）在铣刀破损时，40～140Hz和400～600Hz段上出现次峰。 这一研究导致一种铣刀破损的识别方法，即在次峰频率段40～140Hz和400～600Hz上，以切削力的差值作为识别参数，进行铣刀片破损的识别。 （2）基于切削力的钻头磨／破损过程监视系统 1）监视原理：根据实验研究结果，选用钻削时钻头的轴向切削力T和切削扭矩M作为钻头磨／破损监视系统的输入特征参数，建立它们与钻头磨／破损值间的模型，按此模型确定判据阈值，可实现对钻头磨／破损的监视。 ① 钻头磨损的数学模型——Cook方程。若钻削时钻头的轴向力为T，钻头后刀面的平均磨损宽度值为ω，按钻削实验数据可以回归得到以下方程（称为Cook方程）： T=3.185HBdf+7.399HBdr+0.022Hbd2+1.217HBdω （1） ω=（ωa+ωb）/2 （2） 式中 T——钻头的轴向力（N）； HB——工件材料的布氏硬度； d——钻头直径（mm）； f——钻削时每转的进给量（mm／J； r——钻头刀刃半径（mm），典型值为r≈80.01mm； ω——钻头后刀面平均磨损宽度（mm）； ωa、ωb——钻头锋（顶）、刃磨损带宽度。 由式（1）可得出 △T∝△ω （3） ② 当钻头折断时，轴向力T与扭矩M均瞬时下降为零。 ③ 切削实验证明，深孔钻削和通孔钻削方式对切削力的影响小，可以忽略不计。

2）监视系统图3为钻头磨损与折损的监视系统框图。当主轴起动空运转时，自动平衡器使动态测量仪的输出自动调整为零。该系统的磨损监视数学模型为Cook方程，如式（1）所示。利用积分器改善系统探测的轴向力的波形。第一次钻削而钻头未磨损时，监视系统记录下轴向力的峰值Tm。在钻头磨损过程中，钻头的磨损值与轴向力遵从Cook方程，按照第一次钻削使钻头磨损的测得值求出轴向力的增量△T1，以（Tm+△T1）作为比较器的输入设定值。从第二次以后的钻削过程中，当积分器的输