机床运行和工件的过程监视

2006-04-05 23:45:31

过程监视和控制系统

机床运行和工件的过程监视

一、 切削过程和机床运行过程的传感技术

切削过程传感检测的目的在于优化切削过程的生产率、制造成本或（金属）材料的切除率等。切削过程传感检测的目标有切削过程的切削力及其变化、切削过程颤震、刀具与工件的接触和切削时切屑的状态及切削过程辨识等，而最重要的传感参数有切削力、切削过程振动、切削过程声发射、切削过程电机的功率等。对于机床的运行来讲，主要的传感检测目标有驱动系统、轴承与回转系统、温度的监测与控制及安全性等，其传感参数有机床的故障停机时间、被加工件的表面粗糙度和加工精度、功率、机床状态与冷却润滑液的流量等。 1．切削过程技术 （1）切削力的探测 切削力是评价加工条件和切削过程最常用的技术参数，也是自适应控制系统常用的传感参数。根据切削力信号，可以间接判断加工载荷、切削过程颤震、切／磨过程刀具／砂轮的失效状况（破损或磨损）等。 切削力的探测是实时检测切削力随时间（或切削过程）的变化量。主要的传感器采用动态测力仪、应变片或多种力传感器，其主要特点是：动态测力仪虽然可靠而且很灵敏，但常常难于实用化而多用于实验系统中；应变片适于现场应用，但安装不够简便，虽然可以通过功率和扭矩的检测传感信号推算出切削力值，但这类方法有检测灵敏度低、延迟时间长的缺点。常用的切削力传感方法见表1。另外，有一种基于小型化的液体静力学元件（MIH-Cell）的力与力矩测量器件。它是由无气体存在的可压缩式密封金属容器组成的，其灵敏度高于半导体应变片，分辨率达到4.5～11.25V／N （20～50V／lb）。它可以装于机床主轴或丝杠部件内，亦可外装于工作台或专用刀架上。

表 1 切削力的传感方法 传感方法 示例 传感器 分辨率、范围 主要特征 动态测量法 · 应变片型 · 压电型 · 加速度计型 压电负荷单元，可组成3维分量 分辨率：0.01N 范围：Fx、Fy、Fz均为：±5N · 高灵敏度 · 价廉 · 易获得，但多数只适用于实验室 机床内的检测法 · 用变形传感器或载荷单元探测架变形 · 用变形片或传感器探测主轴变形 铣床用的激励线圈与扭矩探测线圈 分辨率：2N 范围：Fx、Fy为：0.5kN Fz为：1.0kN · 简便不复杂 · 工作精度取决于传感器的检测精度 · 现主要用于实验室 简化法 · 用电流表或瓦特表测量电动机功率 · 用压力传感器探测轴承承受的压力 电动机电流与切削力的对应关系 分辨率：100N 范围：Fx与Fy为：1.0kN Fz为：2.0kN · 便于使用，成本低 · 低灵敏度 · 可工业应用

（2）颤震探测传感 颤震现象与大多数切削与磨削过程的系统动力学不稳定性相关，经常可以由于刀具／砂轮与工件子系统的振动而引发。它的出现降低了被加工件已加工表面的质量，特别是使表面粗糙度增大，限制了机床的生产效率，并可能引发紧固环节的松动而酿成事故。此外，它还使刀具／砂轮的失效（磨损与破损）加快。 对它的传感方法可分为直接法和间接法两大类。直接法可以直接测定机床的振动，也可以从颤震时切削力的变化中获取；间接法是通过颤震伴随效应的传感检测来间接表征颤震的，见表2。振动传感器可以装于工作台或刀架上。动态测量仪则较早已用于铣床和车床加工中。由于颤震频率常常达到数百赫以上，故其响应频率为800Hz，常感不够。为此，开发了频率响应在2000Hz以上的新型动态测量仪。利用应变片传感振动信号时，常把应变片装入机床主轴部件内。80年代后期开发的热电动势颤震检测传感法是利用刀具与同机床（如车床）其他零部件绝缘的工件形成闭合电路，利用刀具与工件间的热电偶原理实现传感检测。当切削颤震出现时，刀具与工件间的接触区域和接触压力有较大的变化，引起热电动势的变化。经FFT分析后可获得热电动势的功率谱密度。试验证实，在10Hz对应的功率谱峰值出现时，表征颤震出现了。这种方法成本低，易于操作，但其切削参数和刀／工件材料间交互作用的研究仍需要进一步拓展。间接法常通过对振痕、裂纹或表面局部不规则性等信息的传感检测来间接地探测切削颤震的出现。因此，常用光学方法来传感，如利用激光扫描系统探测磨削表面振痕和局部不规则现象，但其实用性较差。此外，还开发了一种利用噪声振动（传声器）传感颤震的方法，并建立了噪声电平的峰值间隔模型，可预测颤震出现。但它还需进一步验证多种切削条件下的可靠性。

表 2 颤震传感法 传感方法 示 例 频率响应 主要特性 直接法 振动传感器 动态测