机器人抓手尖端的抖动现象分析及对策

近期客户一批设备进行改造后，发现原本运行很好的设备开始批量出现抓手尖端抖动问题，进而对组装作业产生影响。

后来分析原因发现，由于设备空间变小，抓手做了小型化设计。然后就在思考为何抓手变小了就容易发生振动，振动产生的真正原因是什么。

• 抓手尖端抖动抖动问题描述

机器人抓手尖端的抖动是指机器人在执行任务过程中，末端执行器出现的非预期振动或抖动现象。这种抖动可能表现为位置抖动、姿态不稳定或运动轨迹不平滑等问题。抖动现象的严重程度因机器人类型、工作环境和任务要求而异，但在精密操作、高精度装配等应用场景中，即使是微小的抖动也可能导致任务失败。机器人抖动现象通常包括以下特征：

1. 频率和幅度变化：抖动频率和幅度可能随负载、速度和运动轨迹而变化
2. 位置相关性：抖动程度可能与机器人当前位置和姿态有关
3. 动态特性：在运动过程中抖动更为明显，尤其是在加减速阶段
4. 残余振动：即使在目标位置停止后，末端执行器可能仍然存在持续一段时间的振动

• 抓手尖端抖动问题产生原因

从抖动形成机理上说，它是个非常复杂的问题，涉及机械、电气、算法等各方面。从抖动形成的根本原因来说，还是机器人手臂存在柔性导致。

为了驱动沉重的负载以及同样沉重的机器人本体，机器人的关节中采用高减速比的减速器来放大驱动力矩。成熟的机器人减速器比如RV减速器和Hamonic Drive具有体积小，刚度高，几乎无死程差的特点，然而与高刚性的机器人本体结构相比，减速器的刚性相对而言弱了许多，因此成为了柔性的一个主要来源。从减速器引入的柔性被称为关节柔性。除了关节柔性之外，机器人自身连杆结构或者其所携带的工具以及负载也可能引入柔性，这种柔性被称为连杆柔性。一般来说，在机器人的设计阶段就会对自身连杆结构进行优化以增强结构刚性，机器人自身连杆的柔性几乎可以忽略不计。工业机器人的连杆柔性主要来源于某些大尺寸的工具或负载。

由于机器人手臂的柔性，可能在机器人动作过程中出现共振。或者高速高加速的运动中，机器人结构中柔性最强的部位会发生相对较大的弹性变形，在机器人运动停止时，弹性变形的恢复会导致明显的振动。

• 抓手尖端抖动问题对策

首先考虑通过提高系统的刚性来抑制振动。如加强机器人手臂本身设计的的刚性、机器人安装底座的刚性以及抓手设计的刚性，从而更好地抵抗变形，保持稳定性和精确性。

在无法改变硬件刚性的情况下，需要从避开共振和振动抑制方面考虑。

根据机器人的动作、抓手质量、抓手惯性的组合，机器人机械臂的固有振动频率接近于机械臂驱动力的振动频率，从而产生共振导致。关于固有频率和共振频率的说明如下：

1. 固有频率：

   • 固有频率是系统在没有外部激励的情况下自然振动的频率。每个机械系统都有其固有频率，取决于系统的质量、刚度和阻尼等参数。它是系统内在的属性，不随外部条件改变。
   • 例如，一个简单的弹簧-质量系统有一个固有频率，当外部激励的频率接近这个固有频率时，系统会发生共振。

2. 共振频率：

   • 共振频率是指当外部驱动力的频率与系统的固有频率相匹配时，系统会发生共振现象的频率。在共振频率下，系统吸收能量的效率最高，振动幅度达到最大。通常，共振频率与系统的固有频率接近。
   • 在共振频率下，系统的响应振幅会显著增大，可能导致系统振动过大，甚至损坏。

关于避开共振和振动抑制的方法如下所示：

1、通过降低机器人的速度及加减速，改变外部驱动频率；

2、调整机器人模型位置增益或者速度环增益参数；

3、使用机器人自带的振动抑制模式功能

如三菱的MVTUNE 4指令振动抑制功能、汇川机器人自学习振动抑制功能、FANUC的Learning Vibration Control (LVC)自学习功能（需要额外加速度计传感器）、 珞石机器人振动抑制功能（需要额外三轴加速度计传感器）、EPSON振动抑制功能（机器人本体内部安装有陀螺仪传感器）、ABB振动抑制功能（Tune Servo参数TUNE_DF）等。

通过硬件变更或者程序及参数优化方法，实现振动抑制，具体实现过程还需要一定的经验或者调试。

以上是我的一些思考，本文至此结束，希望可以帮助到您。