PLC控制三项异步电机正反转控制(源码+万字报告+部署讲解等)

目 录
第1章 PLC控制技术概述 1
1.1 PLC特性分析 1
1.1.1 PLC与继电器逻辑控制系统的比较 1
1.1.2 PLC与微型计算机控制系统的比较 1
1.1.3 PLC特点 2
1.2 PLC控制技术的应用现状 3
1.2.1 可编程控制器的市场状况 3
1.2.2 可编程控制器的应用范围 3
1.3 PLC的工作原理 4
1.3.1 输入部分 4
1.3.2 控制部分 4
1.3.3 输出部分 5
第2章 三相异步电动机结构与电路设计 7
2.1 三相异步电动机的基本结构 7
2.1.1 定子基本结构 7
2.1.2 转子基本结构 8
2.2 三相异步电动机的工作原理 8
2.3 三相异步电动机正反转控制的电路设计 10
第3章 三相异步电动机正反转的PLC控制设计 12
3.1 系统的硬件设计 12
3.1.1 系统的I/O分配 12
3.1.2 系统的流程图 12
3.1.3 系统的PLC选型 12
3.2 基于PLC的的正反转控制系统的整体方案设计 14
3.3 系统的软件设计 14
3.4 系统整体方案的可行性分析 15
3.4.1正转启动 15
3.4.2反转启动 16
3.4.3停机制动 16
第4章 总结与展望 19
4.1 总结 19
4.2 展望 19
参考文献 21
致 谢 23
附录A 磁力解析模型子函数 24
在校期间发表的学术论文与研究成果 25
毕业论文相似性检测报告 26

第1章 PLC控制技术概述
1.1 PLC特性分析
新型可编程控制系统的设计初衷是为了妥善处理相关复杂的操作要求以及操作环境，其具体的运行原理是借助不同功能的I/O接口，进而来控制设备以不同的指令运行的一种新型技术手段。其相比于传统的控制技术来说，其特征为[2]：
1.1.1 PLC与继电器逻辑控制系统的比较
在PLC出现之前，电气控制一直广泛使用价格较低的继电器，如表1.1所示。
表1.1 PLC与继电器逻辑控制系统的比较
比较项目 继电器逻辑控制系统 PLC
控制逻辑 接线逻辑，体积大，接线复杂，修改困难 存储逻辑，体积小、连线少，控制灵活，易于扩展
控制速度 通过触点的开闭实现控制作用，动作速度为几十毫秒，易触点抖动 存储逻辑，体积小、连线少，控制灵活，易于扩展
限时控制 由时间继电器实现，精度差，易受环境、温度影响 由半导体电路实现控制作用，每条指令执行时间为微秒级，不会出现触点抖动
触点数量 4-8对，易磨损 任意多个，永不磨损
工作方式 并行工作 串行循环扫描
设计与施工 设计、施工、调试必须顺序进行，周期长，修改困难 在系统设计后，现场施工与程序设计可同时进行，周期短，调试、修改方便
可靠性与可维护性 寿命短，可靠性与可维护性差 寿命长，可靠性高，有自诊断功能，易于维护功能，易于维护
价格 使用机械开关、继电器及接触器等，价格便宜 使用大规模集成电路，初期投资较高
1.1.2 PLC与微型计算机控制系统的比较
PLC是采用微电子技术制作的，他和微型计算机的构造相似，如二者都有中央处理器、ROM、RAM以及输入和输出，但是PLC采用了一定的抗干扰技术，加上丰富的扩展模块，提高了它的可扩展能力，这使得PLC更能适应工业控制，PLC与微型计算机的特点比较见表1.2。
表1.2 PLC与微型计算机控制系统的比较
比较项目 微型计算机 PLC
应用范围 科学计算、数据处理、通信等 工业控制
使用环境 在一定温度、湿度的室内 工业现场
输入/输出 与主机采用微电联系，没有光电隔离，没有专用的I/O接口 控制强电设备，有光电隔离，有众多的I/O接口
程序设计 程序语言丰富，有汇编、BASIC等。语句复杂，需专门计算机的硬件和软件知识 一般为梯形图语言，易于学习和掌握
系统功能 具有较强的操作系统 自诊断、监控等
工作方式 中断方式 循环扫描及中断方式
可靠性 抗干扰能力差，不能长期运行 可靠性高，抗干扰能力强，长期运行
体积与结构 结构松散，体积大，密封性差 结构紧凑，体积小；外壳坚固，密封
1.1.3 PLC特点
由以上可以看出PLC有以下六大特点。
(1)抗干扰强，可靠性高
就信息指令的输出与输入过程来说，在此系统中主要借助的是光电耦合器来进行的，除此之外，此系统还借助了多种滤波电路抑制干扰信号；软件方面：设置了“看门狗”、故障检测和故障诊断等程序，能够检测系统是否正常工作，当系统发生故障时能发出报警信号以及做相应的处理。即使在极为恶劣的环境下PLC也能够安全可靠的运行[3]。
(2)功能多，扩展容易，使用方便
PLC的系列化产品配合配套的软件可灵活搭配能满足各种不同要求的控制系统，加上相应的扩展单元即可完成扩展。通过修改存储器中的程序来适应实际生产中的变化，如设备的更新换代、控制精度的提高、需新的功能等，修改便捷。
(3)编程简单
此控制系统的编辑语言非常的具体，非常容易理解。相比于传统抽象性的编辑语言，此系统的编辑语言更加的直观，能够快速学会。
(4)维护方便
经过多次试验测试发现，PLC存在非常卓越的的自我诊断功能，它不仅能够将系统故障显示在界面上，使得技术人员能够迅速找到故障位置，进而进行修复，还能够对简单的故障进行自我修复。
(5)设计、施工周期短
PLC具有很强的兼容性，能够适用于不同的操作平台，允许多项作业同时进行，有效地缩短了设计时间，减少了设计成本。
(6)容易实现机电一体化
PLC的结构紧凑，体积小，重量轻，可靠性高，易于制造机电一体化产品。
1.2 PLC控制技术的应用现状
1.2.1 可编程控制器的市场状况
(1)国际市场
由于可编辑控制系统存在以下特点：安全高效、适应性强、性能稳定以及造价低廉等，因此被广泛的应用于工业生产领域中，并取得了卓越的成果。
目前，生产PLC的厂家有许多，但是比较有名的只有几位，如美国AB公司、日本OMRON公司、德国SIEMENS公司、法国SCHNEIDER公司等。
凭借国际权威部门给出的相关数据可知，目前就PLC的生产企业来说，实力最为雄厚的莫过于美国的SIEMENS公司，将近拥有0.3的市场占有率；而屈居亚军的是AB公司，将近占0.18的市场份额；第三位是SCHNEIDER公司，约占0.12的市场份额，剩下的被包括OMRON公司在内的近200家PLC厂商所瓜分[4]。
(2)国内市场
由于种种条件的限制，我国直到上世纪八十年代才开始研究PLC技术，因此发展水平远远落后于西方发达国家，而在一些关键技术方面差距更为巨大，如远程通讯I/O技术、智能模块技术、可编程控制器的大规模生产技术等。在大、中型PLC中，几乎全是进口的，主要有美国的AB公司、GE-FANUC公司、德国的SIEMENS公司、法国的SCHNEIDER MODICON公司、日本的OMRON公司[5]。
1.2.2 可编程控制器的应用范围
就新型控制器的应用范围来说，几乎涉及到了工业生产的各个方面：例如电力、电信、采矿、建材、食品、造纸、军工、家电等领域，不仅提供了更加复杂、智能、稳定的控制，还提高了经济效益[6]。
下面列举了一些可编程控制器的部分应用实例。
(1)汽车行业：喷漆室空调温湿度自动控制，机械手自动焊接控制，传送带移送自动控制等。
(2)钢铁加工与制造领域：铁水的倾倒、设备的升高、闸门的关闭以及成品的切割等。
(3)食品行业：包装机自动包装控制，搅拌机智能搅拌自动控制，原料配比的自动控制，发酵罐过程控制等[7]。
(4)化学工业：化工流程控制，煤气燃烧控制，化学水净化控制，反应槽等。
(5)轻工业：塑料注塑机成型机的自动控制，贴牌机的自动控制等。
(6)电力工业：水塔水位远程自动控制，变频器、软启动器的自动控制等。
(7)混凝土的制成：设备的转动、材料的倾倒以及设备的下放等。
(8)机械工业：工业机械手自动控制，物流输送带智能分配控制，电解电镀生产线自动控制等。
(9)公用事业：商场、小区电梯的智能控制，消防反馈联锁控制，电视台转播控制，演唱会灯光控制等。
(10)交通运输业：十字路口交通灯控制，汽车发电机转速校验等。
综上所述，可控制系统的适用范围非常的广泛，几乎涵盖了人们生活以及工业生产的方方面面，因此可以毫不夸张地说，新型可控制系统具有无与伦比的发展前景。
1.3 PLC的工作原理
就PLC的内部构造来说，主要存在以下三个部分：
(1)输出电路；
(2)内部控制电路；
(3)输入电路，如图1.1所示。
1.3.1 输入部分
通过对PLC内部构造的深入探析发现，其输入电路还涵盖以下三个子模块：
(1)接线端子；
(2)输入继电器；
(3)连接电路等，操作员将指令通过输入面板输入，然后输出至下面的控制电路。
1.3.2 控制部分
此部分电路可以被认为是整个系统最为核心的装置，信息指令的处理、分析，都在在此部分进行的。指令在经过解码器进行代码转换之后，传输至下面的输出电路。
1.3.3 输出部分
此部分的主要功能就是输出有上述处理中心所得到的信息处理指令，此部分连接了外部驱动装置，只要指令正确，设备就会运作，能够满足工作的需要。

图1.1 PLC的等效工作电路
PLC之所以具有异常卓越的功能，一部分原因是由于其独一无二的运行方式，它采用的是周期循环扫描的途径，来进行运作，详见下图1.2。

图1.2 PLC的工作过程示意图
从图1.2我们可以看出PLC的工作过程可分为以下几个部分。
(1)输入刷新阶段
在进入刷新的阶段过程中，PLC将它收集到的所有输入端子的各种信息按照既定的顺序逐个编辑，直到收集完所有信息后再将已经收集到的输入信号储存到输入映像寄存器里面。
(2)程序执行阶段
当执行用户编写他所需的程序的过程中，PLC将运行它其中的中央处理器，并按照一定的程序对用户正在编写的程序进行扫描。如果扫描的结果是用户编写的程序是梯形图的时候，PLC的CPU会先从程序最靠前的也就是第一行最靠左的扫描，然后依次往右边扫描，然后扫描第二行的最左边，以此类推。在扫描过程中会按对用户编写的程序进行逻辑运算，运算结束后判断是否执行用户所编写的对应的功能程序；或者将相应的状态输出到对应的线圈。在这一阶段中，PLC每次扫描对用户所编写的程序后所得到的相关中间的状态总会在最短的时间内，存储到它们对应的映像寄存器当中，这样带来的益处就是在后面扫描这些指令的过程中，能够以最快的读取速度来获取该文件的既定的状态信息[8]。
(3)输出刷新阶段
按照上面的步骤逐个完成以后，即将用户编写的程序执行之后，就进入了输入刷新阶段。在这一阶段，PLC中的中央处理器会将它所收集整理的存储状态信息传递给输出锁存器，之后由输出锁存器将通过与它相对应的输出电路来完成对外部机械设备的控制过程。
第2章 三相异步电动机结构与电路设计
日常生活中所接触到的电机基本上都是交流电动机，而这其中最多的交流电动机就是三相异步电动机，这是由它独特的结构所决定的，因为它在结构上要比其他种类的电动机要简单。而且能够长时间可靠地运行，单价也更便宜、维护周期长，在很多地方被大量采用，如：机床工作台的电机、传送带电机、工业空调的送风机电机、小功率的通风机等[9]。
2.1 三相异步电动机的基本结构
三相异步电动机的基本组成部件如图2.1所示。

图2.1 三相异步电动机的组成部件图
由上图2.1可以看出，三相异步电动机的核心部件是：固定的定子和旋转的转子。
2.1.1 定子基本结构
定子顾名思义它是固定不动的，它是由三个主要部件构成的，分别是定子铁心、经线圈绕制成的定子绕组、用于固定的基底。
(1)定子铁心：定子铁心也属于电机磁路的一种，通过铁心片的内槽来内嵌定子绕组。为降低铁心中的损耗，通常所采用的铁心是由足够数量的硅钢片经过叠装工艺处理得到的，并在其表面涂加一层绝缘材料，在经过铁心片里面的空槽来嵌入定子进行绕组。
(2)定子绕组：它的工作原理是将定子铁心空槽里的嵌入的线圈按一定的规律和方式连接在一起的，在通入三相对称交流电的过程中生成一个理想的旋转磁场。
(3)机座：它的主要作用是将定子绕组和定子铁心固定住，同时为体内的转子提供支撑作用，并对整个电机起到保护的作用。
2.1.2 转子基本结构
转子作为电动机的核心部件，是电动机内的唯一转动零件，它的基本结构和定子很相似，核心部件也是有三个部分组成：转子铁心、转子绕组以及起散热作用的风扇。
(1)转子铁心：作为电机磁路的另一种铁心，同时由铁心片的内部空槽经过嵌入金属导线来连接转子绕组的。与上面介绍的定子铁心一样，它也由足够数量的涂有绝缘材料的硅钢片为材料经过叠装的工艺制得到的。
(2)转子绕组：在转子中形成的旋转磁场中，转子在不断的转动过程中会不断地切割旋转磁场，故而能够产生所需的感应电流，也就是电动势，由此也就产生了电磁力矩，这就是电机转起来的原因。
(3)风扇：用于冷却电动机。
2.2 三相异步电动机的工作原理
当动力电也就是三相电源通过三相定子绕组后，一个以同步转速n1沿定子和转子内圆空间作顺时针方向旋转的旋转磁场也就孕育而生了，旋转磁场一直旋转，其转速为n1，转子最初是静止的，因此转子就会切割定子绕组的旋转磁场而产生感应电动势。短路环起到连接转子两端的作用，在切割旋转磁场的过程中产生感应电动势的作用下，转子作为导体将会在电动势的作用下产生感应电流，感应电流的方向和旋转磁场中产生的感应电动势一致[10]。转子在定子磁场中作用下，载流导体会受到电磁力的作用，这样就会使转子轴产生的电磁矩作用于转子，以此来带动转子旋转，旋转的方向和最先产生的旋转磁场的旋转方向是相同的。

图2.2 三相异步电动机的机械特性曲线
下面对三相异步电动机的运行机理进行了总结：将电动机接入三相动力电源后，会使电动机里的定子产生一个方向固定的旋转磁场，转子绕组在转子轴带动下做切割旋转磁场运动，这一过程的结果就是在转子绕组中产生了感应电流，定子旋转磁场作用于转子的载流导体从而再产生一个电磁力，这将会在电动机转轴上产生电磁转矩，电动机由此获得动力老是旋转。而且电动机在之后的转动过程中其转动的方向固定不变和旋转磁场的方向保持一致。
三相异步电动机的机械特性曲线如下图2.2所示。
从上图我们能够看出有四个特殊点，而这四个特殊点决定了曲线的大致走向，同时也反应了电动机的运行状态，下面就从4个点进行分析。
(1)T=0，n=n0，S=0
电动机此时处于理想中的空载状态，此时电动机的转速为理想的空载转速。
(2)T=TN，n=nN，S=SN
此时电动机处于额定的工作状态，转速和转矩均等于额定值，即T=TN。
(3)T=Tst，n=0，S=1
此时电动机处于启动工作点，转矩等于起动转矩，即T=Tst。
(4)T=Tmax，n=nm，S=Sm
此时此刻电动机到达临界工作点，电动机转矩为最大转矩，即T=Tmax。
（2-1）
上式中的Km为与电机结构有关的常数，Φ为旋转磁场每个级的磁通量，I2为转子绕组电流的有效值，为转子电流滞后于转子电势的相位角。
（2-2）
上式中的K为常数，S为转差率，R2位转子每相绕组的电阻，U1为定子绕组的相电压，X20为转子禁止时每相绕组的感抗。再将各个状态点代入得到：
（2-3）
（2-4）
（2-5）
上式中的PN为电机在额定工作状态下输出的功率，在实际中通常是以KW为单位，这里将其转化为以W为单位。
2.3 三相异步电动机正反转控制的电路设计
电动机在实际的生产工作过程中，如何来控制机床工作台的前进和后退呢？这自然是需要通过稳定的、高效率的、便捷的掌控电动机的正反转来实现的。当然传送带的电机的正反转过程，和电梯的上升和下降过程等等这些工艺过程都是这个原理。改变电动机的转动方向的原理是：通过改变接入的电动机内的定子绕组的三相动力电源的方法来实现的，但是并不是改变所有相，只需改变三相中的两相的相序即可。具体来说就是对调电源进线中的其中两相的相序，但是最方便的方法就是采用交流接触器来改变电动机的三相电源中的相序，由此来实现了电动机的正反转控制的[11]。
为确保电机的正常使用，采取以下措施来保护电机。
(1)通过硬件联锁的设计即接触器联锁，可以避免误操作等使KM1和KM2同时得电，造成两相电源短路事故而损坏电机。在正向运行电路中加入一个对应的反转接触器的常闭触头这就构成了一个接触器联锁了：采用同样的原理在反向的运行电路中接入一个对应的正转接触器来实现的。这时通过启动按钮SB2，使它闭合，这时电路接通，KM1线圈通电，这就实现了电动机的正转，与此同时，这时候反向运行的电路中，因为KM1的常闭触头的原因使得反转接触器KM2的线圈电路处于断路的状态，线圈中没有电路的通过，因此无法转动，纵使反转接触器因SB3闭合，也不会使电动机由正转转变成反转，这是因为反转接触器线圈仍处于断电状态。当电动机处于反转的状态时，接触器KM2接通，那么线圈就接通了，而在正向运行电路中的接触器KM2触头断开，这样做可以合理高效的避免了两相之间的短路的发生[12]。
(2)人们通过在输入端加入一个电路的方法，利用电流的热效应来避免电动机因过热而烧坏电机，当电机一旦出现电机无法承受的过热状态就会自动切断电动机的主回路，由此来保护电机。电动机过热产生的原因是当机械处于不正常的工作状态时候，比如电路出现故障使得电机超负荷工作时候，这就会导致电动机转速不断下降，绕组中流动的电子势必增大，即电流增大，电机发热。
对于过载有时可以分为如下几种：第一种，由于电机过载时间比较长，电动机温度不断升高，并且过载电流较大，最终可以使得电动机的绕组随着时间的不断推移，其开始出现老化，从而影响电动机的寿命，另外还会使得电动机出现自燃的情况；第二种，工作时间较短而出现过载的情况，由于过载电流比较小，因此电动机内部的温度不会超过设定的数值，因此不会对电动机构成较大的影响。
(3)加入熔断器在短路时通过熔体熔断切断电路从而保护电路。
(4)当出现特殊情况时，一旦导致电动机的电源电压小于设定值的4/5，这时接触器就会处于断电状态，从而电动机的电源就可以被切断，电动机停止工作。
能耗制动普遍应用到电动机制动中，其工作的原理：当电动机断开电源之后，选择两个绕组接通直流电，这时能够形成一个静止的磁场。当电动机失电之后，转子在惯性力的作用下，依然会进行转动。在这个过程中，转子可以在磁场中进行切割运动，而感应产生的电流，通过相应的判断标准，能够知道电动机的转动会受到反向的电磁转矩作用，这样电机就快速停止了[13]。除此之外还可以通过时间继电器KT来实现不同电机的制动，正反转控制线路图如下图2.3所示。

图2.3 正反转控制线路图

第3章 三相异步电动机正反转的PLC控制设计
3.1 系统的硬件设计
3.1.1 系统的I/O分配
在系统中一般存在FR，其属于热继电器的触点，停止控制开关SB1以及控制电动机正反转的开关：SB2和SB3；KM1表示输出正转、KM2表示反转、KM3表示制动。系统的输入/输出分配表如下表3.1所示。
表3.1 输入/输出分配表
端口 I/O端子 电路器件 作用
输入 I0.0 FR 过载保护
I0.1 SB1 电机停止按钮
I0.2 SB2 电机正转启动按钮
I0.3 SB3 电机反转启动按钮
输出 Q0.0 KM1 正转接触器
Q0.1 KM2 反转接触器
Q0.2 KM3 制动接触器
3.1.2 系统的流程图
系统的流程大致可分为自检、正转启动、反转启动和停机制动4个主要步骤，系统流程图如下图3.1所示。
3.1.3 系统的PLC选型
在对PLC进行选择型号的过程中，一般依据PLC的具体功能以及内部构造。另外还要考虑维护的功能以及相应的扩展等情况进行详细的规划。首先输入/输出的点数一般要多于实际值，留有一定量的I/O口方便日后扩展；其次PLC存储容量要长远考虑，假如出现模拟性的数据，这时应该选择容量较大的PLC。在对控制功能进行选择的过程中，一般通过程序以及相应的运算速度等进行选择[14]。
S7-200属于可编程控制装置序列，并且能够适应不同的控制系统。其自身具有较多的功能，比如不仅可以通过独立使用，而且能够适应对控制器共同工作的场合。S7-200特点一般有如下几种：

图3.1 系统流程图
(1)可靠性比较强；
(2)集成度比较高；
(3)便于操作；
(4)通用性好；
(5)适用的范围比较广；
(6)能够进行扩展。从而其具有较高的性能，可以使用复杂的场合，进而能够满足不同的性能要求。
CPU224结构组成为：14个输入触点、10个输出出点、24个I/O触点。在工作的过程中能够实现7个模块的扩展，扩展之后可以成为具有168个数字量I/O触点，具有六个30kHz的高速计算功能的计算器，并且能够实现从独立的工作，PID控制器一个，具有能够实现通讯以及编程接口RS485，具有PPI通讯协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力。对于I/O端子排，在拆卸的过程中比较方便。本次设计基于各方面的综合考虑特采用S7-200中的CPU 224，CPU 224的外部图见图3.2[15]。

图3.2 Cpu224外部图
3.2 基于PLC的的正反转控制系统的整体方案设计
由若干数量继电器组成的传统的继电器控制线路，它们为生产过程中的自动控制提供支持。有的控制系统可能由成百上千个、种类又不相同的继电器构成，这就导致一旦某个继电器的损坏，甚至某个继电器的触点接触不良，就会导致整个系统无法正常工作，达不到原来的控制效果。出现故障后，要进行检查和排除故障又非常困难。而连接如此多的继电器所需的导线是成千上万的，这些继电器的安装又需要众多的继电器控制柜，其在工作的过程中能够产生较大的噪声，而且不便于安装，需要较大的空间。假如需要工作的条件发生改变之后，必须增加相应的控制柜，从而增加工作量，有时需要进行控制系统的重置，这样不能体现经济性的要求[16]。
而采用PLC控制不仅安全可靠、维护方便，随着生产要求、生产工艺、生产环境等发生改变，也能通过扩展接口和修改程序来满足新的控制要求。
系统的PLC控制线路图如下图3.3所示。
3.3 系统的软件设计
本次系统设计的编程语言我采用的是更为直观的梯形图，PLC控制的三相异步电动机正反转控制，无非就是正转启动、反转启动和制动，所以可以将程序分为如下两个程序段：(1)启动；(2)制动。系统的详细梯形图如图3.4所示。

图3.3 系统的PLC控制线路图

图3.4 系统梯形图
3.4 系统整体方案的可行性分析
3.4.1正转启动
当按下正转启动按钮也就是SB2时，正转接触器KM1的线圈得电，KM1的常开触头闭合，保持KM1线圈一直得电也就是自锁。同时，一次回路的KM1主触头会闭合，电机的正转启动电路形成回路，电机也就能够正转起来，与此同时，由于联锁的存在断开了KM2、KM3的控制回路[17]。
KM1主触头闭合
按下SB2 KM1线圈得电→ KM1辅助常开触头闭合→KM1自锁 电机正转
KM1可以实现辅助常闭触头断开→对KM2实现联锁
正转启动示意图如下图3.5。

图3.5 正转启动示意图
3.4.2反转启动
当按下反转启动按钮也就是SB3时，反转接触器KM2的线圈得电，KM2的常开触头闭合，保持KM2线圈一直得电也就是自锁。同时，一次回路的KM2主触头会闭合，电机的反转启动电路形成回路，电机也就能够反转起来，与此同时，由于联锁的存在断开了KM1、KM3的控制回路。
KM2主触头闭合
按下SB3 KM2线圈得电→ KM2辅助常开触头闭合→KM2自锁 电机反转
KM2可以实现辅助常闭触头断开→对KM1实现联锁
反转启动示意图如下图3.6。
3.4.3停机制动
当按下停止按钮也就是SB1时，制动接触器KM3的线圈得电，KM3的常开触头闭合，保持KM3线圈一直得电也就是自锁。同时，一次回路的KM3主触头会闭合，电机的制动电路形成回路，电机也就开始制动，与此同时，由于联锁的存在断开了KM1、KM2的控制回路。
KM3主触头闭合
按下SB1 KM3线圈得电→ KM3辅助常开触头闭合→KM3自锁 电机制动
KM3辅助常闭触头断开→对启动联锁
KT吸合并计时→ KT 辅助常开触点闭合→KM3自锁

图3.6 反转启动示意图

图3.7 停机示意图
当达到预定的数值时，时间继电器内部的延时触点就会处于断开状态，这时辅助常开触点处于断开工作模式。当KM3线圈处于失电状态时，其主触点处于断开状态，辅助常开触点能够实现常开，从而电动机完成制动，停机过程示意图如下图3.7所示。