数字化车间的“误解”

数字化车间是一种制造企业内部的数字化工厂，它利用数字化技术和工业互联网平台实现生产过程的自动化、智能化和信息化。

然而，对于数字化车间的认识和实践上，也许有人存在一些误解：

1. 认为数字化设备是必要条件：要实现数字化车间，必须大量采购和引入数字化设备。然而，数字化设备并不是数字化车间的必要条件。数字化车间更关注的是生产过程的数字化管理，包括设备互联互通、数据有序流动等方面。即便车间中非全是数字化设备，只要经过数字化改造，实现设备的互联互通和生产过程的数字化管理，也可被认为是数字化车间。
2. 认为技术是主宰：另一种误解是将技术视为数字化车间的核心要素，认为只要引入最先进的技术就能实现数字化车间。然而，技术只是工具，它需要与业务流程和管理模式相融合，才能真正发挥其价值。此外，技术本身并不能解决所有问题，企业还需要考虑如何组织和协调各种资源、如何制定合适的业务战略和决策机制等问题。
3. 认为一统江湖是关键：有些企业为了追求一统江湖的地位，盲目追求大规模、大而全的数字化车间建设。然而，每个企业的实际情况和业务需求不同，需要根据自身情况选择合适的数字化车间发展路径。同时，企业也需要认识到数字化车间建设是一个持续改进的过程，需要不断地调整和优化。
4. 认为标准化是唯一：在数字化车间建设中，一些企业过分强调标准化，认为只有通过标准化才能实现数字化车间的成功。然而，过度标准化可能会限制企业的创新能力和灵活性，导致企业失去竞争优势。企业需要在标准化的基础上保持一定的灵活性，以适应市场变化和客户需求的变化。

那数字化车间具体有哪些要求？

1. 资产和制造过程的数字化要求：数字化车间需要实现资产和制造过程的数字化，包括生产设备、生产线、物料、工具等的数字化表示和信息采集。这有助于提高生产过程的可视化和可控性，为后续的自动化和智能化生产奠定基础。
2. 网络化要求：数字化车间需要建立完善的网络系统，实现设备、生产管理系统、执行系统等之间的信息交互和集成。通过建立车间级的工业互联网，可以实现数据的实时共享和传递，提高生产效率和协同能力。
3. 系统化要求：数字化车间需要建立统一的信息化管理系统，包括制造执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）等，以实现生产计划、物料管理、质量管理等信息的集中管理和控制。这些系统需要与设备控制系统进行集成，以实现设备和系统的无缝对接。
4. 集成化要求：数字化车间需要实现执行层与基础层、执行层与管理层系统间的信息集成，包括设备与设备、设备与系统、系统与系统之间的集成。通过集成化，可以实现数据的共享和业务流程的协同，提高生产效率和灵活性。
5. 安全性要求：数字化车间需要建立完善的安全保障体系，包括网络安全、数据安全、设备安全等方面。通过采取多种安全措施和技术手段，确保数据和系统的安全性，防止信息泄露和恶意攻击。
6. 自动化控制能力：数字化车间应具备自动化控制的能力，通过PLC、DCS、PID等自动化控制技术实现生产过程的控制，提高生产效率和质量。自动化控制技术的应用能够降低人工干预，减少人为因素对生产过程的影响。
7. 数据采集能力：数字化车间应能够实时采集生产线上各项数据，如温度、湿度、压力、速度等，并将数据进行统计和分析，为生产过程优化提供依据。数据采集技术的应用能够提高生产过程的可视化和可控性。
8. 信息化技术应用：数字化车间应实现信息的实时共享和传递，通过MES、ERP等信息化管理系统，实现生产计划、物料管理、质量管理等信息的集中管理和控制。信息化技术的应用能够提高企业的协同能力和决策效率。
9. 智能化生产线：数字化车间需要建立智能化生产线，实现自动化和信息化集成的生产。智能化生产线应采用机器人、传感器等智能设备，实现生产线的自主调整、自动化运行和在线监测等功能。这将有助于提高生产效率和产品质量稳定性。
10. 数据化管理能力：数字化车间需要建立数据化管理系统，实现生产数据、流程数据、设备数据等实时采集、分析和管理。通过数据分析和挖掘，可以实现生产过程的优化和效率的提升。数据化管理能力的提升有助于企业更好地应对市场变化和客户需求的变化。

数字化车间要求企业具备一系列的技术和管理能力，包括资产和制造过程的数字化、网络化、系统化、集成化、安全性保障等方面。同时，还需要采用自动化控制技术、数据采集技术、信息化技术等手段来提高生产效率和产品质量稳定性。企业需要不断优化和完善数字化车间的建设和运营管理，以适应市场变化和客户需求的变化，提升企业的竞争能力。