钣金设计指南

1 冲裁

冲裁是利用冲裁模，在压力机的作用下使板料分离的一种冲压工艺方法。冲裁是冲孔、落料、切断、切口、切割等多种分离工序的总称。

1.1 避免钣金件外部、内部尖角

尖角一般会产生不利因素，其一是安全因素，钣金外部的尖角，很容易让操作人员刮伤或划伤：其二钣金件的尖角对应的摸具也是尖角，摸具上的尖角加工困难，同时热处理时容易开裂，同时也会使摸具凸模的尖角过快磨损，影响模具的使用寿命。钣金设计需要避开尖角，在尖角处圆弧过渡。一般，圆角半径至少为钣金件厚度的0.5倍，且不小于0.8mm，如下图所示，图中R表示圆角，T表示钣金件厚度，a）为原始设计 b）为改进的设计。

 1.2 避免过长的悬臂和狭槽

较长的悬臂和狭槽其对应的凸模尺寸较大，强度较低，寿命短。一般，悬臂和狭槽的宽度不应小于零件壁厚的1.5倍，即A≥1.5T，其中A表示悬臂或狭槽的宽度，如下图所示。

 1.3 钣金件冲孔优先选用圆孔

冲孔优先选用圆孔，其摸具加工较为容易。风孔的选择常见的包括圆孔、六边形孔、和正方形孔。圆孔的开孔率低，散热效果较差。六边形孔开孔率较高，散热效果好，但六边形孔的模具加工较为复杂。方孔的开孔率高，但因为时直角边，摸具容易磨损。因此在设计风孔时需要综合考虑，在满足系统散热的要求前提下，优先使用圆孔。

1.4 钣金件冲裁孔间距与孔边距

当钣金冲裁孔与孔或与边缘不平行时，孔间距或孔边距至少为钣金件的厚度，即B≥T，平行时，孔间距或孔边距至少为钣金件后的的1.5倍，即C≥1.5T，如上图所示。

1.5 钣金件冲裁孔的大小

钣金件冲孔大小至少为钣金件厚度的1.5倍。

1.6 避免孔与钣金件折弯边或成形特征距离太近

钣金件冲裁孔距离钣金件折弯边或成形特征的距离最小为钣金件厚度的1.5倍加上折弯半径或成形半径，即E≥1.5T+R，如下图所示，否则冲裁极易发生变形。

1. 当钣金件冲孔距离折弯边或成形边特征太近时，可以考虑先折弯或成形，然后再冲孔，但这会增加摸具的复杂程度，增加模具成本，不推荐这样的作法。
2. 在钣金件折弯或成形处增加工艺切口，用于吸收钣金件折弯或成形时的变形，从而保证钣金件冲孔的质量，如下图所示。

 3.加大冲孔的尺寸，如上图下部所示。

1.7 避免钣金件展开后冲裁间隙过小甚至材料干涉

在设计中常常会忽略钣金件展开后冲裁间隙的验证，导致间隙过小，甚至发生材料干涉的情况。如下图中所示。

 2. 折弯

折弯是利用压力迫使材料产生塑性变形，从而形成有一定角度和曲率形状的一种冲压工序。常用的

2.1 折弯的高度

钣金件折弯高度至少为钣金厚度的2倍加上折弯半径，即H≥2T+R，如下图所示。折弯高度太低容易发生扭曲变形。

 2.2 折弯半径

为保证折弯强度，钣金件的折弯半径应大于材料的最小折弯半径，各种材料的最小折弯半径见下表所示，其中T为钣金厚度。

 2.3 折弯方向

钣金折弯时应尽量垂直于金属材料纤维方向。当钣金折弯平行于金属材料纤维方向时，在钣金折弯处很容易产生裂纹，折弯强度较低，容易破裂，如下图中所示。

 2.4 避免因折弯根部不能压料而造成折弯失败

钣金折弯时，常因为其他特征距离钣金折弯根部距离太近，造成不能压料或变形。一般，在钣金件折弯根部上方至少保证2倍钣金加上折弯半径的距离，且该区域上没有其他特征阻挡钣金折弯时的压料。如果该区域上有其他特征可考虑开适当的工艺切口。如下图中所示。

 2.5 保证折弯间隙，避免折弯干涉

由于钣金折弯公差的存在，在钣金折弯的运动方向上，需要保证留有一定的间隙，间隙的大小视折弯公差的变化确定。如下图所示。

 2.6 保证折弯的强度

钣金折弯时需要保证这碗强度，长而窄的折弯强度低，短而宽的折弯强度高，因此钣金折弯尽量附着在比较长的边上。如下图所示。

 2.7 减少钣金的折弯工序

钣金折弯的工序越多，摸具成本就越高，折弯精度就越低，因此搬进设计应当尽量减少折弯的工序。如上图中a中折弯工序为两道，改进后的b折弯工序为一道，减少了折弯工序。

2.8 避免复杂的折弯

负责的折弯，工序较多，摸具成本高，且复杂的折弯可能会造成材料的浪费。

2.9 多重折弯上的孔很难对齐

由于折弯的公差较大，在多重折弯后，公差就更大，导致多重折弯的孔很难对齐。钣金折弯公差表见下图所示。

 常见的解决办法有：

1. 将一个折弯上的孔设计成长圆孔或者大孔。
2. 增加两个内定位孔，摸具内增加内定位，减小钣金件在折弯时的公差，从而保证两个折弯上的对齐。
3. 先折弯后冲孔，两个孔的尺寸精度可以保证，但这会增加冲压摸具的复杂度，增加摸具成本，一般不建议。

 3 拉深

拉深是将一定形状的平板毛胚冲压成各种开口空心件，或以开口空心件为毛胚，减小直径，增加高度的一种冲压加工方法。

3.1 拉深件的形状

拉深件的形状应尽量简单、对称。轴对称的拉深件在圆周方向上的变形均匀，摸具加工也容易，其制造性能最好。拉深件应避免急剧的轮廓变化。

3.2 拉深件的深度

拉深件的深度，根据材料性质的不同而不同，一般深度不超过直径的0.2倍。常用金属材料的拉深最大深度如下表所示。

 3.3 拉深的转角

拉深件的各相邻壁的转角应当以合适的大小圆弧过渡，防止摸具相应部分的磨损和应力集中。如下图所示。拉深的根部圆角≥T，拉深转角处圆角≥4T,拉深顶部圆角≥2T。圆角半径越大越容易拉深。

 3.4 拉深尺寸的精度

钣金件在拉深时的尺寸精度不宜要求过高，在拉深时只能保证特征的内部或者外部的尺寸，不能同时保证内部和外部的尺寸。

4 凸包

凸包是依靠材料延伸特性，使钣金件形成局部的凹陷或凸起的冲压工序。

4.1 凸包的深度

深度一般不超过钣金厚度的3倍

4.2 凸包的斜度

斜度一般不小于15°

4.3 凸包与周围特征的距离

凸包与凸包、凸包与钣金件边缘、凸包与折弯边的距离不宜太近，至少应保证两个钣金件厚度以上的距离。

4.4 止裂槽

止裂槽的作用是防止钣金件在成形过程中材料撕裂和变形。止裂槽的宽度一般应大于钣金件厚度的1.5倍，同时止裂槽的长度应当超过钣金成形的变形区域。