某腰形零件落料模设计

目 录
摘 要 I
Abstract II
1 绪论 5
1.1 选题的依据和意义 5
1.2 本课题在国内外的研究动态 5
1.3 研究主要内容 6
2 零件的工艺分析和工艺方案的确定 7
2.1 冲压件的工艺分析 7
2.2 确定工艺方案及模具的结构形式 7
2.3 排样、计算条料宽度及步距的确定 7
2.3.1 搭边值的确定 7
2.3.2 条料宽度的确定 8
2.3.3 定位销间距的确定 9
2.3.4 排样 10
2.3.5 材料利用率的计算： 10
3 冲裁力的计算 11
3.1 计算冲裁力的公式 11
3.2 总冲裁力、卸料力、推料力和总冲压力 12
3.2.1 总冲裁力 12
3.2.2 卸料力Fx的计算 12
3.2.3 推料力Ft的计算 13
3.2.4 总的冲压力的计算 13
4 模具压力中心与计算 14
5 落料模间隙的确定 16
6 刃口尺寸的计算 17
6.1 刃口尺寸计算的基本原则 17
6.2 刃口尺寸的计算 17
6.3 计算凸、凹模刃口的尺寸 17
6.4 冲裁刃口高度 19
7 主要零部件的设计 20
7.1 工作零件的结构设计 20
7.1.1 凹模的设计 20
7.1.2 外形凸模的设计 22
7.1.3 凸模垫板的设计 23
7.1.4 卸料板的设计 24
7.2 模架及其它零件的设计 25
7.2.1 上下模座 25
7.2.2 模柄 26
7.2.3 模具的闭合高度 26
8 压力机的选择 27
结论 28
参考文献 29
致 谢 30
国外模具发展趋势：工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大提升 使加工周期减少、成本降低、效益提高；模具标准化程度日益提高，模具标准模架及模具标准件的应用日益普及，已实现商品化；针对不同制品的要求开发出适 应各种不同模具的专用模具钢，并且已经商品化；为适应不同制品的需要，模具的种类繁多，从设制造工艺装备以至原材料都不相同所以企业生产的模具宜专而不宜全，规模宜小而不宜大。工业发达国家的模具行业在近四十年来取得了异常迅速发展，已摆脱了属地位成为独立的行业并成为基础工业的重要组成部分。
1.3 研究主要内容
（1）研究和确定模具设计方案。
（2）收集、整理相关设计资料，完成开题报告。
（3）选择与确定模具的主要零部件的结构和尺寸。
（4）选择压力机的标准型号或校验已选压力机。
（5）工艺计算及有关工艺参数的校核。
（6）模具的具体设计并且运用 AutoCAD 软件绘图，主要包括模具总装图以及各个非标件的零件图。

2 零件的工艺分析和工艺方案的确定
2.1 冲压件的工艺分析

图2-1 零件图
如图2-1所示零件图，该工件材料为H62，材料厚度为0.5mm，年产量10万件，其他尺寸及要求见工件图。
2.2 确定工艺方案及模具的结构形式
根据制件的工艺分析，其基本工序有落料工序，按其模具结构分析，可得如下几种方案：
(1)落料；单工序倒装落料模冲压。
(2)冲孔，落料；连续模冲压。
方案（2）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，制造成本高，维修不方便，因此，不宜采用该方案。
采用单工序模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，能充分提高生产效率。所以此方案（1）最为合适。