通过PLM整合增加MES的价值

这一篇还是Apriso的白皮书。

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简介

制造执行系统（MES）已经存在了几十年，用来提供对工厂车间的计划和控制制造过程以及物料、人工和设备的实际状态的可视化。虽然MES点方案还存在着，但更复杂的MES系统已经发展成为处理制造商所有的运营需求的各种方面包括计划、控制、监控和评估的平台。这些应用包括设定途程、排序、人工使用数据搜集、报废报告、生产变动报告以及其他。

MES平台已经并且将持续地提供关键的机遇来整合制造功能同时减少在工厂车间中浪费的时间、精力和物料。但是MES的价值可以通过整合产品生命周期管理架构而大大地增强。PLM，以其产品为中心的视角，提供了一个整合的框架用于那些曾经保持隔绝和不相连耦合的创作、建立、支持和清除的功能。

 

定义PLM

产品生命周期管理PLM是一个整合的、信息驱动的手法包含一个产品生命的各个方面的人、过程/实践以及技术，从它的设计到制造、部署和维护—到最后的产品从服务中移除和最后清理。通过交换产品数据信息用于在跨越整个组织以及到整个供应链中所浪费的时间、能源和材料，PLM驱使了下一代的精益理念。

 

为了实现创新的产品，它们首先必须被创建出来，这意味着MES可以受益于在PLM的数字制造（DM）过程中创建的信息。数字制造包括下面3个阶段：

1. 创建第一个产品

2. 试产扩量

3. 创建剩下的（即大量生产）

 

在创建第一个产品是，数字制造创建一个过程清单（BofP），它规定了制造一个特定产品所需的人工、材料、设备、途程和排序。这些过程清单可以完全地在工厂的数字复制体中模拟。这些过程清单可以被创建、调整、潜在地优化、验证然后发送给MES,它将在工厂车间里控制并监控过程清单的执行。

 

MES对于弥补在模拟和工厂车间现实之间差距是关键的。当产线提升产量时，MES的信息对于调整BofP是关键的。这个信息应该随之反馈给工程设计来提升他们对于产出所期望的结果所需的实际BofP的知识。然后便需要MES来保证在提升产量后生产剩余的产品时不会发生偏差。 

 

对于PLM，MES在监控和报告实际在实体工厂车间发生的事情也是关键的。为了有效地实现PLM，对于“已完成”产品信息的创建是一个需求。“已完成”产品信息是对于一个虚拟副本到实体产品的创建。“已完成”不仅仅包括了产品含有哪些特定的部件的信息，还需要包含有关创建它的过程清单的信息，以及在这个产品经过制造过程时的监控和品质信息。

 

持续的改进主动行为会从当MES可以访问“已完成”产品信息的搜集时受益。生产绩效可以方便地与“已完成”产品数据相关联然后评估哪个产品组成部分或者过程需要修改来提升产出、产品品质或者提升产品绩效。

最终MES提供了一个在PLM和ERP系统之间的联系。一旦产品在PLM中创建了，对这个产品的创建的命令的实际交易通常是一个ERP系统的职责。ERP系统，作为快速运转的交易系统，没有且不应该包含来创建复杂产品所需的细节。理想地，MES提供ERP和PLM之间的接口来指定在哪些必须创建在产品层面，然后规定需要哪些组成部分、过程和资源来创建产品。

作为PLM框架的一部分，MES大大地扩大了它已经带来的价值、创建了一个重要的机会通过促进对这一有价值的信息的使用来避免浪费。另外，MES对于有价值的下游支持活动也提供了数据。

 

MES和PLM

在过去，MES从点解决方案发展成为了计划和控制制造资源的鲁棒的平台。特别地，MES控制人工、材料和设备以及使用它们的过程来创建满足准确品质标准的产品。尽管这些平台已经对制造环境提供了极大价值，但MES增加它的价值的机遇便出现于它可以整合进一个PLM框架之际。

PLM与MES的不同在于它是一个框架或者手法来探究过去被锁在功能隔仓里的产品信息的“那些隔仓”。PLM以一个整合的方法来使用这些信息来减少浪费的时间、能量和材料，特别是在功能区域的接口间，比如说工程和制造，然而同时促进创新。

 

PLM关心产品的信息贯穿于其生命中，也同时包括了指定产品如何变成现实的。特别地，是指人工、材料、设备和闯将该产品的过程。

成功制造的关键是拥有定义了的、可重复的过程最小化对资源的使用：人工、材料和设备。因此，对于公司生产的每个产品，目标是创建出一个过程清单来规定创建过程的每个步骤同时最小化对于人工、材料和设备的使用。

 

产品制造的三个阶段

如简介中所讨论的，产品制造可以被看成拥有3个阶段：创建第一个、试产扩量、和创建剩下的。虽说这个观点第一眼看来是太过简单的，它验证为很有用--所采取的作业和涉及到的功能区域会随着产品所在的阶段而改变。虽然制造“剩下的部分”因为产品变更可能从不真正发生，甚至在产品已经在完全生产时，创建第一个、提升生产产量、和创建剩下的这三个阶段帮助理解MES是如何地契合PLM的框架。

 

创建第一个

过去在创建一个产品时，制造和MES是一个事后才有的想法。充其量，它们仅在过程后期引入。最坏的情况下，制造是摇摆不定的蓝图和跨在分隔工程和制造的壁垒上并期望用于创建该产品的一个或两个原型。无论哪种方法都导致了延迟，因为它在工程和制造之间因而产生的重复的过程用来获得一个可以实际用来制造的产品设计。

在PLM中，模型是一直变化的。所有的设计是数字地完成的。产品是“虚拟化的”。公司们正在避免实际的原型反而数字地测试产品。公司们利用数字制造工具来创建可以模拟的过程清单。有了数字制造，公司们可以创建对于整个工厂深入至单个设备以及它们的操作员的细节地模拟。有了这些模拟，公司们可以模拟过程清单的每个步骤来查看导致所要的产品的这些步骤，这些过程清单开发者可以试验许多不同的配置来找到最小化使用人工、材料和设备的过程清单。

 

如果目标是创建数字产品，那么任务就结束了。可惜，目标是创建实际产品，它并不像它们的数字等价物一样恰当地或者一致地运作。在模拟结果和在真正发生在工厂车间里的情况是有差距的。

MES可以用来弥补或者至少缩小这些差距。MES包含了很多关于需要的用于实现制造运营执行的实际人工、材料、设备和时间信息。更重要的是，MES还有过程的变化性信息，从两个方面将是重要的。

 

首先，MES信息可以用来创建一个过程的正常变动性因而模拟过程可以不仅以理想比率运行，还可以跨越整个变动范围。比如，一个叫做过程“A”的组装理论上需要10分钟，但是在正态分布的变化范围是10-15分钟，其平均是12.5分钟。模拟过程需要按平均时间并以找寻能够缩短至理想状态的方式来运行。

其次，MES的信息可以描述随因时间所发生的变动。随着设备老化和模具磨损，产品公差会发生改变。只考虑到了初始条件的模拟只显示在公差内的产品，依赖于随着时间变化生产产品的这个条件保持不变，但最终产品将落在公差范围之外。有很多的例子，产品的设计一开始很适合但是随着时间改变，所有的组成部分都朝着公差极限移动。尽管这些组成部分是在公差范围内的，但是它们都处在公差的极限以至于产品无法最终组装。这种类型的信息只能通过在MES中的以往的经验来获得。

试产扩量

如图1显示的，PLM最理想的目标是避免试产扩量。有了模拟和数字制造技术，目标即是数字地压低经验和学习曲线。仅当那些创建数字产品时显示资源利用最小化模拟才能首先用于要创建的实际产品。随之产生的过程清单则会传递给工厂车间用于制造执行。

图1 经验曲线

再者，这个是一个理想的观点，实际不会发生。模拟过程永远不会捕捉到现实世界所有的变动。不过，这并不是说学习曲线的降低不可以通过数字地完成，节约时间、经理和资源。

今天大多数学习曲线停留在制造区域，从来不会返回到工程设计，而大量的过程清单是在那里开发的。因此，发送给工厂车间的过程清单从来不会被重新设计。在许多公司，工程设计中的清单送来不会匹配用在实际制造过程中来创建实际产品的过程清单。

既然只有制造过程实际创建产品，因此制造过程应该拥有其自己的过程清单才合乎情理。过程清单逻辑的存在区域是在MES系统中的。当制造部门修改过程来变得更加有效，过程清单将会被更新来体现最新的、实际用于制造该产品的过程。 

在PLM框架中，一个过程清单不仅仅让制造受益，还包括工程设计。有了MES掌控过程清单，工程设计可以利用那些实际用来创建产品的过程清单来创建新的产品。这是一个反馈机制，如图2所示，这在许多（如果不是大多数）公司都缺失。结果是一个更好的实际可制造性同时具有更少的变更命令、释放工程设计的时间更好地用于创新。

图2 过程清单反馈循环

试产扩量也是规模问题伸出它们恼人的头的阶段。虽说模拟过程可以且应该以不同层次的生产程度来完成，虚拟和实际生产仍然会有差距。MES作为过程清单所有者，将会对过程清单做必要的调整，然后会反馈这些规模问题至工程设计。

创建剩下的（大量生产）

在这个制造阶段，MES是最重要的，虽然说起来很容易“生产剩下的就像生产这一个一样”，做起来是很困难的。“创建剩下的”不仅仅指创建产品以至于它们开起来和运作起来一个样，还需要必须利用指定数量的资源来创建它们：人工、材料和设备。

在全球化经济下，大量生产一般是转而在各个不同的地理区域生产产品。“精确地重复”的概念，从半导体产业发源，需要重复制造条件和过程。MES有用来执行这个理念的信息以及控制。

MES必须提供并控制在制造过程中使用的资源。这需要对于制造过程完全的可视化因而任何与计划的偏差可以立即得到解决。这需要对于工作站点和工厂仓库的库存可视化。人工和材料需要追溯并与计划作对比。设备维护必须得到管理因为设备可以按计划可用，因此未预期的设备老化可以事实上且有效地被处理，利用经过验证的、标准的问题解决过程，它们可以不仅仅用于在工厂里复制，还可以跨越多个工厂地点。最终地，且最重要的是，品质测量结果需要被搜集起来以保证产品符合规格。

这些产品测量结果不仅仅用来执行导致一个产品通过/失败的品质测试，还可以用于基于实际结果搜集的数据域规格的对比在评估一个新设计的制造有效性是无可估价的，如前面“创建第一个”所述。通过提供一个反馈循环，工程/制造的分隔被联系起来，减少了通常在制造公司里执行的缓慢重复的实验-错误过程

 

MES信息还有其他两个用途

1. 制造可验证性

2. “已完成的”数据搜集仓库

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第一个用途对于所有的制造公司都是关键的；第二个也随着PLM的成熟变得越来越重要

制造可验证性被定义为用来制造产品的过程中搜集的数据。这些数据的例子有用来安装汽车座椅或油箱的螺栓上的的扭矩度数，喷气引擎部件和起搏器电压测试的坐标测量系统（CMM）。

虽然这些信息的第一个用途是为了保障品质控制，它的益处却远远超出这个用途。MES作为一个提醒系统来提示主管们信息是否缺失或者在规定的范围之外。这个领域内的问题不仅一般归结于差的品质规范，还归于员工忽视了这些规范。MES具有成本效益地增强了这些标准，因为用来处理这些问题最具有成本效益的时间是在源头的（注：原文很拗口，是说即时性）。

在MES中搜集的”已完成的”信息是对于产品责任或政府规章行为一个优秀的防御。产品责任诉讼耗费制造商们每年数十亿美元。没有能力展示关于一个特定产品的制造数据的话，公司在原告律师通过提出关于制造过程的疑问“是否那个支撑我客户的那个螺栓并没有合适地紧固？”时会毫无办法。唯一能够确定地回答这个问题的途径是拥有这些螺栓制定的扭矩度数，显示他们是根据合适的规格制造的。只有MES才能提供这个信息

MES逐渐地涉及到“已完成的”信息。这个数据指定了一个产品里面有哪些成分以及哪些制造这个产品用到了哪些过程。“已完成的”信息被用来完整的实施PLM因为这个信息在PLM的支持和清理阶段会需要。

在产品支持阶段，如果修理厂有特定的组成部分的信息的话产品可以更有效地被维修。否则，必须进行耗费巨大的拆卸和检查过程来确定特定的部件。产品召回通常涉及到比真正有需要的产品更宽的范围因为公司们没有足够的信息来确认含有有缺陷部件的产品。

虽说对于“已完成的”信息搜集以往仅局限于非常安规的产品比如说喷气式战斗机，现在的趋势是随着技术进步和搜集、维护并存储这些信息的成本的降低，去做更多的数据搜集。MES是这些信息保存者的合理的选择因为它是“已经作为制造过程的一部分搜集的”。

 

MES和ERP

ERP系统主要地作为交易驱动的订单-至-现金（OTC）系统。这些系统从客户接收产品订单，在运输过程中控制并追踪订单，在那时订单返回一个发票直到最终它在客户支付时转换成了现金。这个交易然后被标记为结束并且从活动的交易中移除。

因为有这么宽泛的企业需求，ERP系统并不是很好地配备着用于处理组装、更不用说一个复杂产品的制造了。ERP系统能做的是告诉制造需要生产某个产品，并且可以接收到这个产品已经制造了的通知，过程中会有状态更新。

MES处理实际地启动、控制盒监控产品的制造的工作。MES作为PLM的一部分，关心自己的提供给ERP接口的所有的产品信息。在它理想的情况下，ERP真正需要维护的数据时产品的号码和数量，如上面所述的，MES包含了所需要的过程清单来取得产品号码并返回至由一个产品号码所代表的真实的产品。在制造过程的结尾，MES向ERP发送产品已经完成且准备用于发运的确认信息。

ERP系统和MES是互补的，在创建客户订购的产品时有自己要扮演的角色。图3显示了这个关系。

图3 MES/PLM ERP关系

结论

MES已经从一个点解决方案发展成为了一个鲁棒的执行平台用于启动、监控和控制制造资源：人工、材料和设备。MES的价值在作为整个PLM框架的一部分时得到增加。一个MES平台植入不仅在生产中，还有维护、仓储、品质和人工时会更好。

划分制造阶段至创建第一个、试产扩量和创建剩下的。MES在所有三个阶段中都扮演了重要的角色，在创建第一个时，MES的历史可以用来指导产品设计至不仅创建符合设计要求的产品，还包含能够在工厂车间事假达到的规格。在试产扩量阶段，MES可以通过捕捉在模拟的虚拟产品创建和制造实际的产品的真实经验之间的差异而产生更陡峭的学习曲线。MES然后可以修改过程清单返回至工程设计。

最终，在大量生产是，MES可以维护过程清单因为它们反映了产品的时间创建，搜集那些证明过程清单得到遵循了的信息。MES应作为“已完成的”贮存，因为信息是在制造过程中搜集的。

MES作为PLM的一部分，是PLM与ERP之间的接口。作为互补的系统，MES和ERP通过给包括交易和实际地生产产品所需要的细节的信息为组织提供价值。整个制造系统的递增的价值随着过程被整合且更多的数据被共享而增长。这个“统一的数据模型”的MES和PLM方法可以理想地到达制造的“升华”。在这个情况下，所有的数据都被搜集、标准化并用于各个分部的每个员工，永远地终结信息“筒仓”，提升效率并优化制造运营。

MES提供的价值不仅是在制造功能中显著地减少浪费的时间、能源和材料，还包括促进在产品生命周期的各个方面减少浪费。MES作为一个无可估价的信息存储，包含了“过程清单”和“已完成的”信息。