本文分析了丰田汽车的精益生产和JIT模式，探讨了如何通过看板管理、前补充补货模式、库存转移至供应商处以及标准化管理实现“零库存”。然而，2020年以来的黑天鹅事件暴露了JIT模式的脆弱性，促使供应链管理从just in time转向just in case，以增强供应链的韧性和弹性。对于重资产企业的物资供应链管理，文章建议强化安全库存、供应商协同、应用智能领用模式和开展标准化运营。
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丰田汽车精益生产
作为最复杂和最成熟的供应链之一，汽车行业供应链无疑是供应链领域集大成者，而提起汽车行业供应链，就不得不提到丰田汽车；提到丰田汽车，就肯定离不开大名鼎鼎的精益生产以及JIT模式。
JIT模式由丰田第二代掌门人丰田喜一郎在二战后提出，后来受美国超市补货系统的启发，被其生产主管大野耐一在丰田汽车工厂实践、应用和完善的一套全新的生产模式，成为了丰田精益生产里的最为重要的两大支柱之一。
JIT模式的初衷是为了减少生产过程中的浪费，这些浪费通常表现为：过量生产的浪费、搬运的浪费、无效动作的浪费、等待的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、不良品的浪费。
为了降低这些浪费（浪费无法消除，只能尽可能减少），JIT模式强调按时、按量、按需生产，即将必要的零部件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产线，其追求的是零部件“零库存”的一种极限状态。
按时：即不提前也不延迟。
按量：即不多也不少。
按需：即产品型号不弄错。
这种按时、按量、按需的“零库存”供应模式，大幅降低了库存的浪费、等待浪费和搬运浪费。得益于JIT模式，丰田顺利在美国超过当时的第一大汽车品牌-福特汽车，并逐步成就了今天的辉煌。
那丰田汽车是如何实现消除万恶之源——库存浪费，实现“零”库存的呢？
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