汽配零部件案例 | 如何利用 MES 优化汽车零部件生产中的资源配置？

最新推荐文章于 2025-04-29 10:38:56 发布

速融云

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分类专栏：智能制造解决方案文章标签：汽车大数据自动化简单工厂模式数据可视化

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业务背景

以下以汽车零部件制造工厂为案例，由于零部件生产涉及多个部门，工艺部、设计部、工艺部、生产车间等，在传统沟通模式下，生产任务信息从管理层传递到车间一线员工往往出现延迟。

比如市场需求突然变化，需紧急生产某款新型零部件时，由销售部门反馈给管理层、再由管理层反馈给生产计划部，最后到车间，流程繁琐耗时较长，导致生产启动滞后。

同时整理包括多个痛点如下（如果您也有其他以下痛点，下滑文末可查看对应的解决思路和方法）：

1.生产任务细节模糊：生产要求包括零部件规格、数量、质量标准等多个信息，人为传递过程可能出现遗漏或信息未更新。

2.数据采集不准确：依靠人为记录生产进度，效率较低易出现数据滞后和错误，导致生产进度数据不可靠。

3. 生产异常难处理：当发现质量问题时，采购、质量校验、生产车间部无法快速沟通并确定解决方案，可能导致有大量质量隐患的零部件继续生产。

4.资源调度响应迟：当紧急订单插入生产计划时，因缺乏高效的资源调度系统，难以迅速确定各车间、各工序可调配的人力、设备等，导致任务分配不合理。

智能制造MES 核心功能

通过 MES -生产管理实现生产任务精准管控、资源优化配置与人员高效协同，能提升效率、保障质量、降低成本，助力企业提升竞争力。其功能模块包括为：生产工单、工单进度看板、报工管理、工序质检、生产领料、生产退料、工艺路线等。

生产工单：线上记录和管理生产工单信息、产品信息、耗材信息、工艺详情，实时跟踪生产进度。
工单进度看板：通过生产看板高效管理、跟踪所有生产进展，一目了然。
报工管理：精细化管理生产过程每一个工序完成情况，生产进度，根据生产数量，实时计算计件薪资。
工序质检：对生产过程的工序质量进行检验和评估，控制产品质量并降低不合格产品数量。
生产领料：根据生产任务和用料清单，记录和快速发起生产领料申请单，系统自动通知主管审批。
生产退料：在生产过程，因为质量问题、规格大小不符合等，需填写退货材料，如有问题可及时追溯。
工艺路线：科学规定产品加工步骤、方法、设备、工具等，确保产品质量和提升产出效率。

智能制造解决方案

1.集成化的任务下达平台

在智能制造速融云平台，支持无缝集成ERP、CRM、销售管理系统、产品设计系统等，确保确保生产任务信息能够实时、准确地传递。

案例：比如销售部接到订单或需求更变，系统自动同步MES生产计划系统，负责人审批后推送到对应的车间和生产线。车间工厂在车间终端可实时获取最新的生产任务单，且任务单关联详细且准确的物料BOM 信息、工艺路线、交付时间等。

从原来的数小时甚至数天缩短至实时下达。保证任务信息的准确性，避免因信息传递错误导致的废品生产，提高生产效率和产品质量，减少因任务下达问题带来的生产延误和成本浪费。

2.实时数据采集与监控系统

部署实时数据采集与监控系统。利用条码、二维码、传感器、RFID等技术，对生产过程中的每一个零部件、每一道工序进行实时数据采集。

采集可根据工厂采集需求实时采集零部件的生产时间、所在位置、加工设备、操作人员等，并自动生成数据报表分析、可视化看板等。

案例：在生产线上的关键节点安装数据采集设备，比如核心节点如零部件上线、加工完成、检验通过等环节，工人拿移动端或手持移动端设备扫码条件或二维码自动识别，将生产数据实时上传到MES系统。实现生产进度的实时、准确跟踪，解决了数据采集滞后和不准确的问题、

3.生产异常管理与协同平台

智能制造速融云产品包括异常自动报警、快速响应和多部门协同处理的功能。比如生产过程出现设备故障、质量问题、物料短缺等异常情况，系统自动触发报警机制，并将异常信息及时推送给相关人员，如超时未处理则自动通知该上一级尽快处理，将风险减少到最低。

案例：车间工厂在设备安装传感器，全程24小时监测到设备运行状况，一旦识别故障时，传感器将信号传输给 MES 平台，系统即发送警报，并通知设备维修人员，同时自动记录该设备故障信息，全程监控该维修情况，直到维修正常后自动更新设备状态，无需人为手动更新。极大提高生产异常的发现和处理速度，减少因异常导致的生产线停机时间和损失。