16、增材制造在心室辅助装置及新材料开发中的应用

增材制造在心室辅助装置及新材料开发中的应用

1. 增材制造概述

增材制造，也就是我们常说的 3D 打印，起源于 20 世纪 80 年代。美国工程师 Chuck Hull 为快速成型中立体光刻技术的机器发展做出了重要贡献。此后，增材制造在工程、医学甚至食品行业都得到了广泛应用。

在医学领域，计算机辅助制造（CAM）发挥着重要作用。它可以利用计算机断层扫描和核磁共振等检查图像的重建，打印复杂临床病例的生物模型，用于手术规划；还能制造幻影模型、成像设备的校准模型。近年来，借助 3D 生物打印和组织工程技术，人工器官和组织的制造也取得了进展，比如颅骨骨移植植入物以及 2019 年特拉维夫大学团队开发的“迷你心脏”。

2. 心室辅助装置（VAD）的开发策略

在开发循环辅助装置时，通常有不同的战略路径：
- 从血液泵送的几何形状出发，开发执行器（发动机）。
- 从执行器开始，设计喷嘴的几何形状。
- 同时设计执行器和泵的几何形状，这被认为是实现形态与功能完美结合的理想方式，但这并非易事。

增材制造技术在 VAD 开发中具有重要价值。它能更快速、低成本地研究计算机模拟阶段显示出潜力的不同几何形状。通过制造不同的物理原型，并在流体动力学/心血管模拟实验台上进行测试，提高了项目采用具有成本效益技术的可能性。此外，增材制造不仅可以研究血泵转子和外壳的几何形状，还能通过制造解剖学上可靠的生物模型，帮助规划植入和取出设备的最佳手术方法。

3. 小型化：经心室和经导管装置

未来 VAD 的设计趋向于小型化，这样可以采用微创手术技术进行植入。例如经心室装置，Andrade 在 2019 年的研究中对此进行了探讨。

经导管装置也是一种很有前景的技术。通过导管插入等微创手术方式植入 VAD 系统，可降低感染风险和大型手术相关的风险，并且能独立支持体循环或肺循环。以 Del Monaco 在 2019 年展示的经导管装置原型为例，该模型由一个小转子和外壳组件（直径 7 毫米，长度 2.5 厘米）以及一个入口套管组成，它在心室或其他感兴趣的位置（如下降主动脉）有锚定系统，避免入口套管吸入相邻组织。初步结果表明，该原型在发动机转速为 80 - 90,000 RPM 时，能够提供 0.7 - 1.5 升/分钟的部分循环支持能力。

作者认为，随着生物相容性材料（陶瓷、金属合金、生物聚合物）的发展，未来 VAD 的制造有望完全通过增材制造实现。

4. 经皮能量传输（TET）与 VAD

随着新材料和制造技术的发展，除了 VAD 及其与解剖模型的相互作用外，还可以研究植入系统的其他方面。目前已有用于复杂几何形状电子电路的 3D 打印技术，这为制造植入系统固有的控制和监测电路铺平了道路。其中一个应用方向是开发用于完全植入式 VAD 的经皮能量传输（TET）系统。TET 是一种为患者体内植入电池无线充电的技术，消除了市售 VAD 中使用的经皮电缆，减少了术后感染问题并降低了成本。在开发 TET 系统时，需要进行耦合线圈定位的解剖学研究，这不仅对手术规划很重要，也有助于系统的电磁兼容性研究。未来，电磁耦合线圈等组件甚至可以直接通过 3D 打印制造，使用柔性材料减小尺寸并提高可植入性。

5. 生物打印

生物打印是健康领域的一项新兴 3D 打印技术，用于组织工程和再生医学，旨在制造功能性组织和器官。其过程与 3D 打印基本相同，包括图像采集、CAD 软件处理、CAE 工程分析和 CAM 制造，不同之处在于使用生物相容性材料。

目前生物打印技术在使用活细胞打印器官方面取得了一些进展。例如 2019 年 Assaf 等人开发了带有细胞和血管的心脏原型，但该原型无法传导协调的电脉冲以保证心脏作为收缩泵的功能。对于心肌而言，对电刺激的响应和肌纤维的定向生长是 3D 生物打印面临的最大挑战。开发可生物吸收的导电生物材料可能是实现定向肌纤维生长的重要起点。不过，要实现像心脏这样复杂器官的生物打印，可能还需要几十年的科学发展。

6. 激光增材制造简介

在增材制造过程中，通过化学或物理过程，组件由液体、粉末、电线或箔材逐层构建而成。直接能量沉积（DED）或粉末床熔融（PBF）是常用的增材制造工艺，用于在基板或现有组件的自由表面上打印致密的金属层。与减法工艺相比，增材工艺节省时间和资源，因为材料只在需要的地方添加。通常使用成熟的钢材、镍基合金或钛合金，但也可以通过粉末混合物的原位合金化获得全新的材料，或者在构建过程中改变粉末混合物的成分来创建材料梯度。

高熵合金（HEAs）是一个具有未来应用前景的新研究领域。它们由多种元素组成，且各元素浓度相近，形成的合金可以是单相或多相混合晶体，通常兼具高强度和良好的延展性。原位合金化为未来生产在高温下具有出色机械性能的新型金属部件提供了快速筛选材料的独特机会。此外，增材制造在组件设计方面具有很大的自由度，可用于开发基于仿生原理的负载优化设计。

激光后处理工艺可以修改增材制造部件的表面。连续波（cw）激光器常用于降低表面粗糙度，而脉冲激光器则用于修改表面功能和提高几何精度。即使有替代增材制造过程链某些步骤的可能性，在最终构建组件的局部区域需要特定特性时，采用激光后处理作为额外步骤也是有益的。

7. 增材制造工艺概述

7.1 增材制造的发展历程

增材制造（AM）是一种通过连接材料从三维（3D）模型数据创建对象的过程，通常是逐层构建，与铣削或激光烧蚀等减法制造方法不同。1984 年，Chuck Hull 发明并申请了立体光刻技术的专利，1986 年他创立了 3D SYSTEMS 公司，并在 1987 年推出了世界上第一台商业化的快速成型系统 SLA - 1。如今，该技术的应用范围从亚微米级别到数米级别都有涉及。例如，Kawata 等人在 2001 年实现了亚衍射极限的微对象制造；2015 年，橡树岭国家实验室（ORNL）能够打印汽车甚至建筑物。

7.2 金属材料的增材制造

金属合金在增材制造研究和开发中备受关注。激光熔覆/涂层和激光金属沉积（LMD）可用于修复受损涡轮机，3D 金属打印则可用于大规模快速生产物体。以下是一些应用案例：
- 2015 年，北京航空航天大学用 55 天 3D 激光打印出商用飞机（C919）的驾驶舱窗框，而欧洲飞机制造商开发类似窗框的模具需要两年时间和约 200 万美元的预算。
- 西北工业大学在 25 天内为 C919 客机生产了一个 5 米长的钛中央翼梁。
- 空客公司在 A350 XWB 飞机上使用激光粉末床熔融（LPBF）技术制造机舱支架连接器，相比传统铣削工艺，该部件采用钛粉材料制造，重量减轻了 30%以上，材料浪费从 95%降低到 5%，开发时间从 6 个月缩短到 1 个月。

7.3 金属增材制造的主要类型

金属物体增材制造的主要类型基于电子束（EB）工艺或激光束技术，常见的有：
- DED - EBF ：使用移动电子束枪和送丝器在真空室内逐层熔接金属珠。该技术沉积速率高（钛或钽可达 6.8 - 18 千克/小时），可制造大体积部件，适用于高熔点、昂贵或反应性材料，但材料选择受限于商用焊丝，且真空环境下冷却速率慢，可能影响沉积物的晶粒生长和冶金性能。
- PBF - EBM ：通过电子束选择性地固结金属粉末（如钛、Inco 718 和钴合金）来创建 3D 结构。与传统制造工艺相比，该方法能以较短的交付时间制造小批量、高价值的物品。EBM 系统扫描速度快（可达 8000 米/秒），电子束定位精度为±0.025 毫米，单层厚度在 0.05 - 0.2 毫米之间。

8. 激光增材制造技术

8.1 选择性激光熔化（SLM）

SLM（或 LPBF）在惰性气氛（氮气、氩气）中操作，以避免金属粉末（如铝和钛）氧化和杂质混入。其过程如下：
- 通常将平均直径达 50 微米的粉末材料通过刮刀或刮板铺在建筑板上，建筑板与刮板底部边缘的间距定义了单层厚度（通常小于 100 微米）。
- 沉积粉末层后，波长约为 1064 纳米的激光束聚焦在粉末床上，按照切片后的 3D CAD 模型图案扫描。扫描策略对部件质量、微观结构和缺陷形成有重要影响。
- 完成单层后，建筑平台逐步下降，重复上述过程直至完成 3D 构建。激光束照射会使前一层产生一定的熔化深度，使成品金属部件的纹理特性方向性减弱。

以 SLM 280 商业 AM 系统为例，其最小可实现结构尺寸为 150 微米，建成后的平均表面粗糙度为 9 - 20 微米，生长速率可达 88 立方厘米/小时，最终 3D 对象的材料密度为纯合金的 98.8% - 99.9%。此外，常使用可调节温度在 20 - 200°C 的预热平台来减少内部机械应力的形成。

8.2 激光金属沉积（LMD）

LMD 也称为直接能量沉积（DED）、直接金属沉积（DMD）或激光熔覆。过去该工艺主要用于处理标准合金（钢、钛或铝合金），如快速修复受损技术部件或应用保护层。如今，它开辟了新的应用领域，如“高通量检查”和“增材 3D 生产样品和组件”。

LMD 过程中，金属粉末（纯元素、元素混合物、中间合金）被高速带入高功率激光束（光纤激光；二极管激光）的焦点处熔化，并立即逐层沉积在基板或组件上。激光束还可可控地产生小熔池，用于分散硬质材料（如 TiC），从而制造合金和金属 - 陶瓷复合材料。该技术可以根据 3D CAD 模型直接创建部件，具有很高的灵活性，能够修改现有设计并制造宏观扩展的组件。

与 SLM 相比，LMD 的层厚度较大，精度相对较低，但沉积速率是 SLM 的三倍，并且在开发具有特定性能的新材料和组件方面具有出色的前景。

8.3 激光材料加工的基本原理

激光材料加工是通过高强度（>10⁵ W/cm²）激光辐射照射基板表面的技术。激光能量被电子系统吸收，然后传递到声子系统，直至达到热平衡。对于脉冲长度超过 100 ps 的激光，电子和声子的热化几乎瞬间发生，这种过程称为热激光加工。基于 SLM 和 LMD 的金属激光增材制造技术由于需要熔化过程，始终是热驱动的。

理解激光材料加工需要掌握以下基本原理：
- 激光束特性 ：常用具有高斯强度分布的激光束，其热通量可以表示为：
[Q’’ = \frac{2AP_w}{\pi R_w^2} e^{-\frac{2(x^2 + y^2)}{R_w^2}}]
其中 (Q’‘) 是表面热生成项，(R_w) 是距热源中心的距离，(A) 是激光吸收系数，(P_w) 是激光功率。
- 热传递方程 ：描述加工部件内热量耗散的简化热传递方程为：
[\rho C_p \frac{\partial T}{\partial t} = k \nabla^2 T]
其中 (k) 是有效热导率，(C_p) 和 (\rho) 分别是材料的有效比热容和密度。
- 热损失 ：激光能量并非全部转化为影响加工和最终部件性能的热量，热量会通过对流和辐射（斯特藩 - 玻尔兹曼定律）与环境交换，可分别用以下方程描述：
[Q_{conv} = h(T_{amb} - T)]
[Q_{rad} = \varepsilon \sigma (T_{amb}^4 - T^4)]
其中 (h) 是对流换热系数，(\varepsilon) 和 (\sigma) 分别是表面发射率和斯特藩 - 玻尔兹曼常数。

对于超快激光辐射，需要引入双温度模型进行修正。超快激光加工的主要优点是可以通过最小化热效应避免熔化或热影响区，因此是表面纹理和功能化的首选制造工具，可实现纳米级结构细节。

8.4 LMD 工艺特点

LMD 的主要目标是通过涂层细化金属表面或赋予新功能。其过程是用强烈聚焦的激光辐射局部熔化金属表面，然后将颗粒或粉末混合物喷入熔池中，同时熔化下层以实现良好的粘附和紧密过渡。这种分层涂层会对下层区域进行内在的热处理，使下层的微观结构和内应力根据工艺参数和层数进行调整。

LMD 的主要工艺特点包括：
- 高速输送金属粉末（纯元素、元素混合物、中间合金）。
- 在高功率激光束焦点处熔化。
- 在基板或层表面形成局部薄熔池。
- 在 2D/3D 基板/组件上形成分层结构。
- 实现合金化和分散（如硬质材料）。

喷嘴配置对粉末材料的输送和应用很重要。常见的喷嘴设计有：
- 锥形环喷嘴 ：提供小粉末聚焦直径，适合形成 0.5 毫米宽的轨迹。
- 多射流喷嘴 ：具有大粉末聚焦，可形成 1 - 3 毫米宽的熔道，通常应用激光功率高于 1000 瓦，适合 3D 定位激光和粉末注入。
- 侧向喷嘴布置 ：能有效应用粉末，但对构建和激光扫描方向依赖性强，不适合灵活构建 3D 组件。

8.5 激光增材制造中的缺陷、结构和纹理

在激光增材制造过程中，会出现多种缺陷，常见的有：
- 气孔 ：凝固过程中，熔池过度搅拌、粉末原料孔隙率或合金元素蒸发可能导致气泡被困在熔池中形成气孔。
- 收缩腔（球化） ：孤立的液体口袋单独凝固时可能形成收缩腔。
- 表面污染 ：不正确的表面处理会导致熔池污染，影响表面张力和涂层与基板的粘附性。
- 激光扫描重叠不匹配 ：沉积过多会导致重叠区域出现孔隙，降低接触角并阻止相邻线条完全融合。
- 残余应力和裂纹 ：凝固过程中的体积变化或收缩会导致残余应力、热裂纹和凝固裂纹。
- 孔隙形成 ：局部高激光吸收（如在舱口转折点）可能导致孔隙形成。
- 层间剥离 ：热量积累和残余应力释放可能导致层间剥离。

晶体生长方向通常与热耗散方向有关。对于具有立方（bcc）结构的金属，晶体生长平行于热耗散方向（<001>方向），这是结晶生长速率最快的方向。激光扫描速度会影响微观结构的生长方向和晶粒大小。较慢的扫描速度会导致向基板的柱状晶体生长，而增加扫描速度会使微观结构生长方向相对于基板法线倾斜。此外，晶粒大小主要取决于冷却速率。通过改变每层的激光扫描填充方向可以影响最终的纹理。

Marangoni 对流也是影响结构的重要因素。激光的高斯强度分布导致熔池表面张力随温度变化，若表面张力随温度升高而降低，会使熔池表面的熔体向边缘移动，引起熔池湍流，进而影响再凝固材料的纹理。

通过控制 LMD 过程中的激光功率可以简单地调整微观结构和纹理。例如，在 LMD 生产 X2CrNiMo17 - 12 - 2 钢样品时，低激光功率（400 瓦）下平均晶粒尺寸约为 80 微米，晶粒的柱状结晶程度较低，<101>纹理相对于建筑方向（BD）不太明显；而高激光功率（1000 瓦）会使晶粒尺寸显著增加，平均直径达 235 微米，<001>纹理相对于 BD 的强度从 1.9 增加到 3.7。在激光功率变化的过渡区域，未检测到孔隙、分层或锁孔等缺陷，从完全球状到完全柱状结晶微观结构的过渡在约 400 微米的距离内发生，而从柱状结晶到球状微观结构的过渡则更为明显，<001>纹理消失。硬度映射结果也证实了高低激光功率区域之间的硬度过渡非常陡峭。

8.6 激光后处理增材制造部件

激光后处理包括激光抛光和表面功能化，用于改善增材制造部件的表面质量和功能。

8.6.1 激光抛光

激光抛光是通过激光束照射部件表面，使表面形成熔层，重新分布并再凝固以降低表面粗糙度。以连续波激光（波长约 1064 纳米）对 Ti - 6Al - 4V 部件进行抛光为例，通常激光光斑平均直径为 100 微米，可通过改变激光聚焦偏移进行调整。其他重要的工艺参数包括激光扫描速度、舱口距离和激光功率。通过三次重复激光抛光处理（激光功率约 300 瓦、扫描速度约 1200 毫米/秒、舱口距离约 50 微米），可将表面粗糙度从 6.9 微米显著降低到 0.8 微米。不过，该过程会产生较深的熔区和热影响区，导致微观结构变化，影响机械性能。可以使用热模型快速评估熔区和热影响区的尺寸，并结合冶金模型预测晶粒大小和相分数，最后通过实验研究评估材料硬度和残余应力。

8.6.2 激光功能化

激光功能化是通过修改工件表面来获得不同应用所需的特性。超快激光常用于金属部件的功能化，其平均激光光斑直径约为 60 微米，可在较小范围内通过改变激光聚焦偏移进行调整。除了激光扫描速度、舱口距离和激光功率外，脉冲持续时间也是重要的工艺参数。在 SLM 制造的 Ti - 6Al - 4V 部件上进行实验，采用平均激光功率约 4 瓦、扫描速度 400 毫米/秒、脉冲持续时间约 450 飞秒、重复频率 1000 千赫兹的参数，分别重复 1 次和 5 次处理，可获得纳米级波纹和多孔形貌的表面，这两种表面都具有高度疏水性，接触角超过 100°，而经过激光抛光的表面接触角约为 60°。由于目前在激光改性钛及其合金方面已有一定经验，激光纹理处理是加工转子表面以获得疏水性特性的合适选择。

8.7 材料筛选

激光金属沉积（LMD）是一种非常适合高通量筛选合金和增材 3D 制造大型组件的方法。通过 LMD 工艺，可以在单个样品或组件中组合多种具有不同化学成分和微观结构设计的材料变体。

8.7.1 复合材料

Ti6Al4V 是增材制造中最常用的钛合金之一。为了提高其在高达 500°C 高温环境下的机械强度，研究人员使用 LMD 开发了基于 Ti6Al4V 基体并嵌入 TiB2 和 TiC 的复合材料。具体做法是将由 Ti6Al4V 和少量 B4C 颗粒（0.5 - 1.5 wt）组成的粉末混合物喷入激光产生的熔池中，发生化学反应形成 TiB 和 TiC 微观结构。与标准 Ti6Al4V 合金相比，该复合材料实现了显著的晶粒细化，最终提高了弹性模量和显微硬度，且横截面分析未发现孔隙或裂纹等缺陷。

8.7.2 梯度材料

在 LMD 过程中，使用不同粒径分布和形貌的粉末，每种粉末需要不同的喷嘴概念（如环形间隙、孔）。建议使用粒径小于 100 微米（如 40 - 90 微米）的小粉末来创建梯度层或不同成分的材料合金，粉末流通常与激光束同轴引导。

在激光增材制造钛合金的研究中，晶粒纹理的演变和确定对机械性能（如硬度、延展性、屈服强度和断裂伸长率）有重要影响。数值模拟可用于描述激光增材制造过程中的晶粒生长，凝固后晶粒呈细长柱状，导致各向异性性能。对于沉积态钛合金，沿沉积方向可观察到定义的相组成转变以及微观硬度随结构高度的变化。通过控制每层的微观结构和改变成分及相，可以实现材料的功能梯度设计。

以 304L 不锈钢和 Inconel625 的连接为例，这两种合金具有单一的面心立方（fcc）晶体结构，主要成分（如 Fe、Cr 和 Ni）具有良好的溶解性，适合建立梯度成分的工具。在 LMD 生产梯度组件时，将包含 304L 和 IN625 颗粒的粉末混合物成分沿 24 层逐渐改变。先在建筑平台上沉积 20 层纯 304L，然后是 24 层梯度层，最后沉积 19 层纯 IN625，每层厚度约为 500 微米，总组件高度为 34 毫米。Fe 和 Ni 成分按预期逐渐变化，硬度比起始材料制造商规定值提高了约 50 HV，但在梯度区开始处硬度略有下降，可能是由于在 304L 到梯度区的过渡区域形成了含 Mo 和 Nb 的单碳化物导致裂纹。此外，组件上部由于热量积累导致晶粒生长，硬度也略有下降，最大硬度出现在梯度区中心。

8.7.3 高熵合金（HEA）

与传统的单基合金（如钢或镍基高温合金）不同，近 15 年来，研究人员一直在基于高熵合金（HEA）的概念寻找新型合金。HEA 由多种元素以近乎相等的比例混合而成，“熵合金”这一术语源于合金中元素随机混合产生的高构型熵。传统合金开发通常关注相图的角落，而 HEA 的研究重点转移到了相图的中心区域。目前 HEA 尚无统一的定义，最初定义为至少由 5 种原子分数为 5 - 35%的元素组成的合金，也有定义认为只形成无金属间相的混合晶体的合金即可称为 HEA，因此可以创建元素少于 5 种的 HEA。HEA 的主要优势在于其在高温下的机械性能优于传统的钢和高温合金。

LMD 的原位合金化为开发新型和先进的 HEA 提供了独特的前景。例如 2019 年 Dobbelstein 等人通过改变 Nb 和 Zr 浓度，使用 LMD 合成了 TiZrNbTa HEA，实现了成分梯度变化。随着 Zr 比例的增加，由于二次相的形成导致固溶强化，显微硬度增加。但结构高度增加时，由于热量积累，晶粒尺寸也会增大。

9. 总结

激光增材制造（选择性激光熔化（SLM）和激光金属沉积（LMD））在不同类型应用的 3D 组件开发方面进行了广泛的研究工作。SLM 最适合制造高精度的设备，如 VAD 组件等植入物；而 LMD 为开发具有特定性能的新材料（如梯度材料或高熵合金）提供了新机会。

通过灵活改变合金的化学成分和工艺工程制造条件，可以在广泛的参数范围内高效研究相、微观结构、局部化学成分以及由此产生的物理和机械性能。此外，还可以引入陶瓷粉末制造复合材料，并逐层控制材料的化学成分、微观结构和性能。通过 LMD 系统可以高效确定最适合特定应用的材料，并将其加工成更大、形状复杂的组件。如果所需精度在 500 微米范围内，并且可以进行后续的表面处理，LMD 是生产 3D 组件的强大工具。

激光后处理（激光抛光和激光功能化）是开发生物相容性表面的多功能工具，SLM 与后续激光表面后处理相结合是开发先进、长寿命 VAD 设备的有效方法。

10. 心室辅助装置（VAD）开发的综合考量

10.1 开发路径对比

在心室辅助装置（VAD）的开发中，不同的战略路径各有优劣，具体对比如下：
|开发路径|优点|缺点|
| ---- | ---- | ---- |
|从血液泵送几何形状开发执行器|可根据泵送需求精准匹配执行器|可能忽略执行器本身特性对整体性能的影响|
|从执行器开发喷嘴几何形状|能充分发挥执行器性能|可能在泵送几何适配性上存在不足|
|同时设计执行器和泵几何形状|实现形态与功能完美结合，优化项目|难度大，对设计和制造要求高|

增材制造技术在 VAD 开发中，能够通过制造不同物理原型，在流体动力学/心血管模拟实验台上进行测试，提高项目采用成本效益技术的可能性。其优势在于能更快速、低成本地研究不同几何形状，并且可以通过制造解剖学可靠的生物模型，辅助手术规划。

10.2 小型化趋势及优势

未来 VAD 设计的小型化趋势明显，经心室和经导管装置是小型化的典型代表。
- 经心室装置 ：Andrade 在 2019 年的研究中探讨了其应用，这种装置可采用微创手术技术植入，减少手术创伤。
- 经导管装置 ：通过导管插入等微创手术方式植入，降低感染风险和大型手术相关风险，能独立支持体循环或肺循环。以 Del Monaco 在 2019 年展示的原型为例，该装置具有特定的尺寸和结构，在发动机转速为 80 - 90,000 RPM 时，能提供 0.7 - 1.5 升/分钟的部分循环支持能力。

11. 增材制造在医学和材料领域的应用拓展

11.1 医学领域的应用

• 生物打印 ：是健康领域新兴的 3D 打印技术，用于组织工程和再生医学。虽然目前在使用活细胞打印器官方面取得了一定进展，如 2019 年 Assaf 等人开发的心脏原型，但要实现像心脏这样复杂器官的生物打印，还面临诸多挑战，如心肌对电刺激的响应和肌纤维的定向生长等问题。开发可生物吸收的导电生物材料可能是解决这些问题的关键。
• 经皮能量传输（TET）与 VAD ：随着新材料和制造技术的发展，3D 打印技术为制造植入系统的控制和监测电路提供了可能。TET 系统作为一种为患者体内植入电池无线充电的技术，消除了经皮电缆，减少了术后感染问题并降低了成本。在开发 TET 系统时，需要进行耦合线圈定位的解剖学研究，以确保手术规划和系统的电磁兼容性。

11.2 材料领域的应用

• 高熵合金（HEAs） ：是一个具有未来应用前景的新研究领域。它们由多种元素组成，各元素浓度相近，形成的合金通常兼具高强度和良好的延展性。原位合金化技术为生产在高温下具有出色机械性能的新型金属部件提供了快速筛选材料的机会。
• 复合材料和梯度材料 ：通过激光金属沉积（LMD）工艺，可以开发基于 Ti6Al4V 基体的复合材料，提高其在高温环境下的机械强度。同时，LMD 还可用于制造梯度材料，通过控制每层的微观结构和改变成分及相，实现材料的功能梯度设计。

12. 激光增材制造技术的关键要点

12.1 主要工艺对比

选择性激光熔化（SLM）和激光金属沉积（LMD）是激光增材制造的两种主要工艺，它们的对比如下：
|工艺|操作环境|精度|沉积速率|适用场景|
| ---- | ---- | ---- | ---- | ---- |
|SLM|惰性气氛（氮气、氩气）|高，最小可实现结构尺寸为 150 微米|相对较低，生长速率可达 88 立方厘米/小时|制造高精度设备，如 VAD 组件等植入物|
|LMD|无特殊气氛要求|相对较低|高，是 SLM 的三倍|开发具有特定性能的新材料和大型组件|

12.2 工艺特点及影响因素

• LMD 工艺特点 ：主要目标是通过涂层细化金属表面或赋予新功能。其工艺特点包括高速输送金属粉末、在高功率激光束焦点处熔化、形成局部薄熔池、在基板上形成分层结构以及实现合金化和分散等。喷嘴配置对粉末材料的输送和应用有重要影响，不同的喷嘴设计适用于不同的应用场景。
• 激光材料加工原理 ：激光材料加工基于高强度激光辐射照射基板表面，通过热传递实现材料的加工。对于基于 SLM 和 LMD 的金属激光增材制造技术，由于需要熔化过程，始终是热驱动的。对于超快激光辐射，需要引入双温度模型进行修正，以避免熔化或热影响区。
• 缺陷、结构和纹理 ：在激光增材制造过程中，会出现多种缺陷，如气孔、收缩腔、表面污染等。晶体生长方向与热耗散方向有关，激光扫描速度会影响微观结构的生长方向和晶粒大小。Marangoni 对流也是影响结构的重要因素，它会导致熔池湍流，进而影响再凝固材料的纹理。

13. 激光后处理技术的应用及效果

13.1 激光抛光

激光抛光是通过激光束照射部件表面，使表面形成熔层，重新分布并再凝固以降低表面粗糙度。以 Ti - 6Al - 4V 部件为例，通过三次重复激光抛光处理（激光功率约 300 瓦、扫描速度约 1200 毫米/秒、舱口距离约 50 微米），可将表面粗糙度从 6.9 微米显著降低到 0.8 微米。但该过程会产生较深的熔区和热影响区，影响机械性能。可以使用热模型和冶金模型预测熔区和热影响区的尺寸、晶粒大小和相分数，并通过实验研究评估材料硬度和残余应力。

13.2 激光功能化

激光功能化是通过修改工件表面来获得不同应用所需的特性。超快激光常用于金属部件的功能化，通过控制工艺参数（如激光扫描速度、舱口距离、激光功率和脉冲持续时间），可以在部件表面形成不同的结构，如纳米级波纹和多孔形貌，从而实现不同的功能，如高度疏水性。

14. 材料筛选与开发的重要性

14.1 筛选方法及优势

激光金属沉积（LMD）是一种非常适合高通量筛选合金和增材 3D 制造大型组件的方法。通过 LMD 工艺，可以在单个样品或组件中组合多种具有不同化学成分和微观结构设计的材料变体。其优势在于可以快速、高效地研究不同材料的性能，为开发新型材料提供依据。

14.2 不同材料类型的开发

• 复合材料 ：以 Ti6Al4V - B4C 复合材料为例，通过将 Ti6Al4V 和少量 B4C 颗粒组成的粉末混合物喷入激光产生的熔池中，发生化学反应形成 TiB 和 TiC 微观结构，实现了显著的晶粒细化，提高了弹性模量和显微硬度。
• 梯度材料 ：在 LMD 过程中，通过控制粉末混合物的成分和每层的微观结构，可以制造梯度材料。以 304L 不锈钢和 Inconel625 的连接为例，实现了材料成分和性能的梯度变化，提高了材料的综合性能。
• 高熵合金（HEA） ：LMD 的原位合金化为开发新型和先进的 HEA 提供了独特的前景。通过改变元素浓度，可以实现成分梯度变化，从而调整材料的性能。

15. 未来展望

随着科技的不断发展，增材制造技术在心室辅助装置（VAD）和材料开发领域将有更广阔的应用前景。
- VAD 方面 ：小型化、智能化和长寿命将是未来的发展方向。通过进一步优化设计和制造工艺，提高 VAD 的性能和可靠性，减少并发症的发生。同时，结合生物打印技术，有望实现更接近人体生理功能的 VAD 制造。
- 材料开发方面 ：高熵合金、复合材料和梯度材料等新型材料的研究将不断深入，为航空航天、汽车、医疗等领域提供更多高性能的材料选择。激光增材制造技术将不断创新，提高制造精度和效率，实现更复杂结构和功能的材料制造。

总之，增材制造技术的发展将为解决人类健康和工业发展中的诸多问题提供新的途径和方法。

mermaid 格式流程图：

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    A[增材制造技术] --> B[心室辅助装置开发]
    A --> C[材料开发]
    B --> B1[小型化设计]
    B --> B2[生物打印应用]
    B --> B3[经皮能量传输技术]
    C --> C1[高熵合金研究]
    C --> C2[复合材料开发]
    C --> C3[梯度材料制造]
    B1 --> B11[经心室装置]
    B1 --> B12[经导管装置]
    C2 --> C21[Ti6Al4V - B4C 复合材料]
    C3 --> C31[304L 不锈钢 - Inconel625 梯度材料]

这个流程图展示了增材制造技术在心室辅助装置开发和材料开发两个主要领域的应用，以及各个领域内的具体发展方向和应用实例。