半成品品质检验_精益生产 35：质量检验

今天，写一点我对于精益生产理解的第35个概念：质量检验，以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产均衡化、物流、看板、标准作业等方面的内容，但是实施精益生产的一个基本前提是不能以牺牲安全和质量为代价去提升绩效。因此要在整个企业中，特别是告诫现场生产人员，如果出现百万分之一的不良，意味着送到客户手中就会带来100%的不良。

精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品，如果出现任何不良品，势必造成生产计划和生产管理的混乱。因此没有质量零缺陷的保证，精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。

实现质量零缺陷，必须坚持“三不”原则，即“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。这是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的原则，是具体保证质量零不良的基础。

不制造不良品——这是每个现场生产人员首先必须保证的，只有不生产不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止再发生的对策。

不接受不良品——后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机，并就此通知上道工序。上工序人员需立即停止生产，追查原因，采取对策，控制流出的不良。

如何控制流出不良品呢？加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。长期管理实践中我们总结出许多行之有效的质量检验的管理原则和制度，其中最常见的，当属三检制：实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。

(1)自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。

(2)互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。

(3)专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。

当然，检查方式还有很多，比如：

重点工序双岗制、留名制、复查制、追溯制、统计和分析制、不合格品管理制、考核制等等。在这里，特别对不合格品管理制作一些详细的说明，以说明它与精益生产之间的关系：

合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则：

1. 不查清不合格的原因不放过；
2. 不查清责任者不放过；
3. 不落实改进措施不放过。

对不合格品的现场管理主要做好两项工作:

一:对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；

二:对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。

对不合格品的处理有以下方法：

(1)报废；

(2)返工；

(3)返修；

(4)原样使用，也称为直接回用。

下面，讲几个检验的缩写吧：

IQC：(Income quality control)进料品质检验控制：企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，凡是原材料、外购件、外协件进厂时必须有合格证或其他合法证明书，否则不予验收。

IPQC(Inspection Process quality control)制造过程品质检验控制/制程品管：为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序要素进检验：产品质量是否符合规格标准的要求；工序要素是否处于正常的稳定状态，工序是否能继续进行生产。

OQC/FQC(Outgoing/Final quality control)出货品质检验控制/最终检验：全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验