模9的简化剩余类_复合模设计-CSDN博客

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1 复合模冲压加工先后次序的安排
复合模从冲压模具设计的方法与步骤上与单工序模设计相比差别不大，但因复合模在一。副模具的同一工位要完成多个冲压性质不同的工序(分离、成形)，因而形成了一些与单工序模在设计上的不同点或特点。首先，用复合模冲压加工，冲压工序的先后次序如何安排，才能保证制件的加工质量。下面几种情况来自实践总结，供参考。

①设计冲孔、落料复合模时，为便于凸凹模刃口的刃磨，应使冲孔和落料工作同时进行。

②设计冲裁、成形复合模时，为便于成形的顺利进行，应先安排工序或采取措施保证成形质量，一般应先安排落料再成形。

若还有其他冲裁加工且其冲戴部位在成形变形区域内，则应在成形部分完成或即将完成后再进行冲裁。

③设计落料、拉深、冲孔复合模时，应按先落料再拉深，最后冲孔的顺序进行。

④设计落料、局部成形、冲孔复合模时，由于板料局部成形主要是依靠该处的料厚变薄形成，当其局部成形不影响到制件外形，则可采取先局部成形，再落料、冲孔或局部成形与落料同时进行同步加工，最后再冲孔的加工步骤。

⑤设计成形类复合模时，应具体分析各工序相互间影响，按既有利于制件成形，保证产品质量，又要有利于模具的制造、修理和使用。

2 复合模选择曲柄压力机与许用压力曲线的关系

选用压力机总的原则是冲压力曲线不能超过曲柄压力机的许用(公称)压力曲线，否则设备将因超载而损坏。但由于复合模工作时，所用压力机的行程中有较大比例的工作行程，这样就容易造成超载。尤其对于落料、拉深复合模，由于落料在先，拉深在后，落料力-般较大，拉深力较小，而设备压力曲线的变化趋势则相反，所以极易产生超载，如图1-1所示为压力机压力曲线与冲压力的关系曲线.这就要求我们在选用压力机公称压力时，应当注意压力机的许用载荷曲线，使落料冲裁力与拉深力分别落在压力机的许用载荷曲线以内，而不能简单地将落料力与拉深力相加后去选择压力机.

其他工序的复合模具，在选择压力机时也应注意压力机的许用载荷曲线，特别是当模具工作行程较大时更应注意，为选用方便，- 般可按下式估算确定:

Px≥(1. 25~2)P中式中P压-压力机的公称压力，N;

P计算的冲压力，N.式中系数在深拉深时取大值，浅拉深时取小值。

3 冲裁复合模中凸凹模最小壁厚

(1)凸凹模最小壁厚(表1-6)

凸凹模是复合冲裁模中的-个特殊的工作零件。其内形刃口起冲孔凹模作用，其外形刃口超落料凸模作用。

a. 设计关键是如何保证内孔与外形之间壁厚的强度。壁厚太薄，易发生开裂。

b.对于不积累废料的凸凹模，其最小壁厚a为冲裁硬材料时a≥l.5t 冲裁软材料时a≥t

(2)凸凹模设计的注意事项

①复合冲裁模上的关键零件凸凹模，是直接使坯料成形的工作零件，凸凹模应满足如下两点要求:

a. 不能在冲压过程中断裂或破坏，所以应有足够的强度;

b.为了防止硬度太高而脆裂，对其材料及热处理应有适当要求。

②凸凹模内孔按一般冲孔凹模设计，外形按一般落料凸模设计。

③倒装式复合模中，凸凹模的最小壁厚由经验确定，也可查表1-6; 对于正装式复合模，

由于凸凹模装在上模，内孔不积存废料，胀力较小，因此最小壁厚可比倒装式的小-些。

(3)提高凸凹模和小凸模强度的方法

①增加凸凹模有效刃口以下的壁厚，如图1-2 (a)所示。

②采用如图1-2 (b)所示的增加凸凹模内形壁厚，且将废料反向顶出的方法。

③采用正装式结构复合模，减少凸凹模模孔废料的积存数目，减小推件力。

④当凸凹模的壁厚较薄时，为防止胀裂，可取较大冲裁间隙来提高凸凹模强度(落料双面间隙可取料厚的10%;冲孔凹模双面间隙可取料厚的15%)。

⑤对于有积聚废料的凸凹模，冲孔刃口直接采用1°锥度线切割加工，刃口无直边，可减少废料对凹模孔的胀力，图1-2增强凸凹模壁厚的方法确保冲孔废料顺利排出。

⑥采用阶梯冲裁，冲孔凸模比落料凹模低1~2mm，凸凹模进人凹模后才冲孔，落料废料紧紧地包在凸凹模外面，相当于一-个预应力圈，起到保护凸凹模的作用。

⑦对于复合模中的冲孔小凸模(- -般指< $2mm)，采用尽量短和高强度材料来提高强度外，设计时利用配合性质的不同，即使凹模中的推板与凹模孔的配合间隙小于推板和小凸模的配合间隙，达到保护小凸模并提高小凸模强度和使用寿命。

⑧凸凹模、小凸模使用高强度、高韧性的模具钢制作，如LD、LM1、65Nb 等。

4 复合模的推件装置与顶件装置

(1) 推件装置结构形式与特点

复合模的卸料装置形式与单工序模具相同。其内容与单工序模又有些不同，正装式复合模的冲孔废料嵌在上模的凸凹模内，必须通过推件装置(推件杆) 将废料打下。推件装置的形式随制件的形状不同而不同，倒装式复合模工作时制件嵌在上模部分的凹模中。推件装置推件块须根据制件形状设计，复合模推件装置的结构形式与特点见表1-7.

(2)顶板的设计

为使推件力分布均匀，将打杆的一点力分为几点力，就需要顶板这样一个模具零件作为过渡。即顶板是打杆(推杆)与推杆间传递推力的板件。顶板通过推杆，将力均匀地传递到推件块上，使推件块平稳地将制件推下。

顶板的形状按制件的形状来设计，既要推杆(着力点) 少，又要能平稳地推下制件，且不能因顶板而过多地削弱模柄或上模座的强度。常用的顶板厚度一般不小于4mm。选用时可采用表1-8尺寸规格。其中A型常用于正装复合模制件孔较多的情况，这时必须用凸缘模柄或旋人式模柄。

B、C、D型常用于倒装及正装复合模，可采用压人式模柄，但要保证在模柄中开槽时不影响模柄的刚度和强度。否则，可采用带台式模柄。

(3)顶杆

它是连接顶板与推件块之间传递力的圆杆件(见表1-7简图)一般取2~4件，长短必须加工一-致，且有一-定硬度，为保持运动灵活，与相配件之间有0. 1~0.3mm单边间隙。

(4)打杆(推杆)

穿过模柄孔，把压力机滑块横梁上的力传给顶板的杆件称为推杆。习惯称打杆。表1-9为机械行业标准JB/T 7650. 1- -2008 带肩推杆。

(5)顶件装置

顶件装置常用的力弹性结构，如从正装复合模中的落料凹模上顶出制件，或从有顶出装置的落料模中顶出制件，如图1-3所示，一般由顶件块、顶杆和装在下模座上的弹顶器组成。

弹顶器-般是通用的，其弹性元件是橡胶或弹簧，顶件装置和推件装置的作用相同，所以配合参数同推件装置。

(6)推(顶)件装置设计的注意事项

①推杆应能使推件块有效地推下制件，但不可太长，避免在压力机滑块行程的下死点推板或推件块的上平面与模具其他零件接触而受力，合理的设计应保留有一定的间隙e (图1-4)。

②推件装置要有足够的位移量，一般应在上模接近上死点之前就完成推件动作。打杆、頂板和推杆的配合见图1-5.

③有气源的车间，应尽量利用压缩空气将制件吹离模具工作区(见图1-6)。如果推件块有足够位置，应安装弹簧顶销，以方便压缩空气从工件和推件块之间吹过，如图1-7所示。也可在推件块上开孔，见图1-8:压缩空气.路从推件块中通过，使制件与推件块分离;另一路压缩空气将制件吹走。

因结构原因不能在推件块上安装弹簧顶销或开气孔时，可在推件块上开通气槽以利于压缩空气将制件与推件块分离(图1-9)。

④推件块与落料凹模和冲孔凸模的配合要合理，不能两者同样要求过高，需注意如下几点。

a.当推件块以内孔导向时(一般冲孔凸模直径较大时可应用)，其型孔与凸模的配合(H9/h6、H8/h6) 间隙大小，可按表1-10选取;外形与凹模孔的配合(H7/h12) 间隙大小，可按表1-11选取。

b.当推件块以外形导向时(比较常用，尤其是冲孔凸模直径较小时)，其外形与凹模孔的配合(H9/h6、H8/h6)间隙大小，可按表1-10 选取;型孔与凸模的配合间隙，根据如下情况选取。

●冲孔凸模直径比较大，不要求推件块对凸模有导向和保护的作用，型孔与凸模的配合(H7/h12)间隙大小，按表1-11选取。

●冲孔凸模直径比较小(例如孔径d<2mm)，要求推件块对小凸模有导向和保护的作用，型孔与凸模的配合间隙大小，取稍大于推件块与凹模间的配合间隙。

当有特殊精密要求的情况下，推件块和凹模的配合间隙取值，应小于表列推荐值。

5 复合模模架的选用

①由于复合模为一模多工序加工，相互的配合间隙较多，为保证模具的高配合精度要求，选用的模架相应精度要高。滚珠式模架相对于滑动式模架具有导向精度高、寿命长的优点，应优先考虑采用。

钢板模座强度比铸铁模座更高，加工工艺性好，当冲制厚板料时应优先考虑。

四导柱比双导柱、中间两侧导柱和对角导柱比后侧导柱使用稳定性好，应优先考虑。

②不论采用何种模架形式，棋架的导柱和导套配合闻欧均应小于模具的间院，可根据凸、凹模间隙选择模架等级。若凸、凹模间腺小于0.03mm.可选用I级精度滑动导向模架或σI级精度滚动与向模架:若凸、凹模同隙大于0.03mm,则可选用I级精度滑动导向模架或0I级精度滚动导向模架。此外，对薄料和大中型冲压件在设计选用模架时，均应适当提高模架精度。

③对要求精度较高的复合模，也可采用球面浮动模柄，以减小压力机或模具安装时的误差对模具的不利影响。要特别注意，当采用浮动式模柄时，导柱不能离开导套，否则可能产生严重的设备和人身事故。

④当采用中间或对角导柱布置的模架时，应使两导柱直径不同，以防止上模相对下模错位180而发生事故。
6设计复合模的注意事项

在设计复合模时，除前面已有提到的注意事项外，还要特别注意以下几点。

①复合模是在模具的同一个工位上完成两个或两个以上的加工工序，模具结构复杂，因此，应在上、下模之间设置导向装置。这样模具的安装、使用也方便。

②若复合模中的工作零件与其固定板采用窝座定位方式配合时，其压人固定板的深度应不小于5mm，一般不超过10mm.

③复合模为倒装结构时，通常采用弹性卸料板卸料。当复合模为正装结构时，若卸料力不大，应采用弹性卸料装置。只有当卸料力较大，使用弹性卸料装置不能满足卸料力要求时，才采用刚性卸料装置。由于弹性卸料具有操作更换方便等优点，复合模应尽可能采用弹性卸料。

④当冲压毛坯为块料时，可以使用废料刀切断卸料。

⑤外形复杂的凸凹模，通常设计成直通形式，以方便线切割加工。此时可采用螺钉加销钉、铆接、低熔点合金浇注或环氧树脂粘接等固定方式固定凸凹模。

⑥凸凹模平面尺寸较大时，不论是采用倒装结构还是正装结构，均可省去固定板，将其直接固定在上(下)模座上。

⑦设计冲裁类复合模，如落料冲孔模时，为便于凸凹模的刃磨，应将其结构设计成落料与冲孔同时进行。

⑧设计成形类复合模时，应本着既有利于制件成形、又利于模具的制造和维修的原则，仔细分析各个工序的相互间的影响，避免出现干涉现象。

⑨设计冲裁与成形类复合模时，在保证成形质量的前提下，-般是先落料然后再成形:若还有其他冲裁加工并且冲裁部位在成形变形区域内，则应在成形完成或即将完成时安排冲鼓。如设计落料拉深冲孔复合模时，就应该按先落料再拉深，最后冲孔的步骤进行。