ppap文件过程流程图制作_PPAP扫盲

老板：小周，你是什么岗位？

小周：BOSS，我是AQE(前期质量工程师)岗。

老板：帮我去找把合适的椅子。

小周：BOSS，请您尊重AQE这个岗位，我们是依据顾客呼声，结合项目进度，按照APQP,PPAP,FEMA等5个工具特有的要求，对产品和过程的设计开发做出完美的前期质量策划。。。。。。

老板：那你帮我解释一下验证和确认的区别，PPAP是中哪些活动是关于验证，哪些是关于确认？PPAP中哪些活动是针对质量的波动性？哪些活动又是关于质量的规律性？PPAP的产品为什么要来自SIGNIFICANT PRODUCTION RUN?如何能有效的完成PPAP同时进一步降低成本？。。。。。。

小周：BOSS，要太师椅还是老板椅？

这是根据网上热传的一个段子进行的改编，如果有人能演绎出来，估计在某音上也能搏诸君一笑。

当然，这里的目的不是搞笑。上面的一段尬聊其实是凸显了我们在应用很多QA，QC，QE工具时的一种现状：不求甚解，而又自以为是。

当今社会什么都讲优越感，有人的地方就有圈子，有圈子的地方就有鄙视链。住四环的看不起住郊区的，喝星爸爸的看不起喝速溶的，然后喝速溶的觉得喝星爸爸的天天装十三什么玩意。

当然在制造业也有鄙视链，比如这些年汽车行业发展的很好，很多在汽车行业里呆过的质量朋友就俨然以“质量大拿”的身份到处“指点江山，激扬文字”，言必称“IATF16949”,文必提“5大手册”，反正其他公司的质量管理在他们眼里就是两个字——辣鸡！

UFC（无限制格斗，全球第一搏击品牌）圈子里有一句名言是“没有最强的流派，只有最强的个体”。这句话事实上也适用于质量管理。

系统，方法，工具本身并没有高下之分，而组织对这些系统，方法和工具的理解和应用的程度才会导致实际效果千差万别。

就质量管理活动而言，无论什么流派，思想，体系，基本目标都是要符合要求，基本套路都都逃不过质量策划，质量控制和质量改善这几步，能开宗立派，独树一帜的基本上只是在某一点各有侧重，各有表述罢了。

就大家津津乐道的IATF16949(以前叫TS16949)而言，也不过是ISO9001标准的延伸和补充，在思想和架构上并没有什么技术制高点。

至于很多人膜拜不已的5大手册或5大工具（比如很多QE就特别爱在简历中提到精通5大工具），事实上也没有什么太多“不得不说的秘密”，只不过随着汽车在普通大众中的普及这些名词而逐渐让人耳熟能详而已。

比如APQP，也就是产品质量策划的一种工具而已（是一种，而不是唯一的一种，也不一定是最好的一种）。

而SPC，也就是过程统计控制方法。统计过程控制又来已久，并不是汽车行业的独门秘笈。

MSA，也就是一个测量系统的统计分析而已。GR&R也不是测量系统分析的必由之路，只要能证明并保证测量系统的精度和准度，其他套路用用也无妨。

FMEA，说起很玄妙，失效模式和后果分析。其实我们的祖先在《诗经·豳风·鸱号》中就说过“迨天之未阴雨，彻彼桑土，绸缪牖户。”也就是说“宜未雨而绸缪，毋临渴而掘井”。这种预防的思想其实早就存在我们的文化和生活中了。

至于PPAP,说穿了其实就是生产过程确认。这个其实最好理解，是骡子是马，拉出来遛遛。说的那么好，那现在验验货吧，只不过这种验货的方式稍微特别点，规矩多一点而已。

上次在聊质量策划的时候顺便说了一下APQP，今天这里再来谈一下个人对于PPAP的浅见。

首先说一下，本文讨论的不是汽车供应链的PPAP的应用问题，而是制造业如何理解和应用PPAP的问题。

01 关于PPAP的误解

对于目的的不理解。

PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确的理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

——————《PPAP》

这段话很正确，但对很多质量小白来说，其实并不容易理解。

简单来说，PPAP的本质活动其实就是验证和确认正式的生产过程能否制造出满足要求的产品。

就好像你听说附近的一家足浴店不错，你要去确认一下是言过其实还是实至名归。

当然，不了解验证和确认的区别的小伙伴请查阅ISO9000标准中该术语的定义。

关于应用范围的误解。

PPAP适用于提供生产件，服务件，生产原料或散装材料的组织的内部和外部场所。散装材料不要求PPAP，除非经授权的顾客代表规定。

提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP,除非由经授权的顾客代表正式弃权。

——————《PPAP》

这段话在加上PPAP手册中关于提交的规定，带给了很多人最大的误解。

因为，这段话带给人第一个最直接的印象是——PPAP是客户要求的。

言下之意就是客户不要求时，PPAP也是不需要的。

另外就是PPAP的应用是有特定的产品范围的，不在产品目录范围，就可以不实施PPAP。

我不确定这是不是PPAP在很多时候被人有意或无意曲解的原因。但确实是很多情况下我不愿意使用PPAP这个名词的原因。大多数情况下，我而更愿意使用产品和过程的验证与确认来做类似的沟通。

是否提交相关的验证文件和记录确实是遵从客户要求，但是否实施验证确认活动却是不需要讨论的，这是必须做，而且是认真的做！

而这才是PPAP真正的意义！

因为提交要求而导致的误解。

等级1：仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，提供一份外观批准报告）。

等级2：想顾客提交保证书和产品样品以及有限的相关支持资料。

等级3：想顾客提交保证书和产品样品以及完整的相关支持资料。

等级4：提交保证书和顾客规定的其他要求。

等级5：保证书，产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场，供审查时使用。

跟很多人一样，我刚开始看到这一段时，本能的就理解为PPAP就是用来提交的，客户要什么，我们就给什么，客户不需要的，我们也不需要做，免得劳民伤财，画蛇添足还不落好。我相信，到今天还有很多人是这么认为的。

由此还导致的一个误解是，PPAP是关于文件和表格的。做不做不重要，做什么不重要，报告提交上去让客户满意才重要。

这么理解是大错特错的。首先，就产品和过程的验证和确认来说，无论客户要求与否，都必须“做戏做全套”。因为就质量管理活动而言，涉及到产品和过程的任何一个验证活动都必不可少。这跟客户是否要求没有关系，这是组织质量管理的一种自我修养和机制。

比如产品的一个尺寸发生了改变，客户可能只需要提交一下全尺寸报告，但对于组织自身而言，测量系统是不是要重新评估？过程能力是不是要重新评估？……对于真正理解产品/过程验证和确认的组织来说，这些活动是不言而喻的。

另外，报告和记录确实是重要的。但报告和记录是具体行动的真实记录和反映。但是理解时不要本末倒置，是因为有了行动才产生了记录，而不是因为要有记录我们才去行动。

02 PPAP真正的关注点

PPAP中有18项文件要求，但真正需要回答的问题其实只有一个。

那就是，长期生产，产品能否符合要求。

所以，在现实的制造生产中，无论你怎样理解客户的PPAP要求，无论你采用什么样的方式来获取客户的PPAP批准，有一个问题你需要始终铭记于心，那就是，

我究竟能否稳定的提供符合要求的产品？

因为，这才是PPAP的唯一目的。而终极解决这个问题，别无他法，只有让自己的过程有能力。否则，就会陷入一种左支右绌的境地，要么交不出货，要么质量问题一大堆，当然很高概率是二者同时出现，最终可能质量成本极高，而客户满意度极低。

在现实中，任何项目都有进度压力，时效性在商业竞争中永远是极为重要的。及时交样是一种永远无法抵挡的诱惑。

所以，作为一种几乎可以明示的“潜规则”（因为有很多时候客户都是装作不知情而默许），很多项目，组织的PPAP交样都是通过筛选，返工等方法来实现的。而相关的PPAP文件也是经过必要的修饰和加工的。

比如，有人从200个产品挑出10个交样给客户寻求样品批准，有人因为注塑颜色不符合要求而通过表面喷漆的方法来蒙混过关，有人因压铸产品有缺陷而用机加工件来李代桃僵……

所有的行为都有强大的理由和动机，这里，无意苛责。

只是提醒，无论如何，组织自身都要实事求是，永远清楚自己究竟能否提供符合要求的产品。

无论以何种方式通过客户的PPAP批准，组织自身永远都需要明白背后真正的问题和风险，

那就是我们的技术和过程还不能交付合乎要求的产品！

说到这里，可能大家就更容易理解为什么下面这段话了。

对于生产件，用于PPAP 的产品，必须取自有效的生产（Significant Production Run）。该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

03 PPAP要求的各个文件中的内在逻辑

我们可以从PPAP的目的出发来简单诠释一下典型的PPAP活动后面的逻辑。

PPAP的目的：确保正式的生产过程能提供满足要求的产品。

既然要满足要求，所以首先就要有要求。

基于此，PPAP才会要求必须有：

——设计记录（客户需要评估你的设计记录是否跟他的原始要求一致）。

——材质报告（客户需要评估你是否使用了所要求的材料）。

——工程变更记录（如果跟客户原始设计要求不一致，那么就需要看该更改是否经过批准）。

——标准样品（有些要求百闻不如一见，所以还是实物来得直观）。

——特殊要求（这可能是要求中的要求，你当然需要捕捉到）。

既然要满足要求，就需要评估是否理解要求。

基于此，PPAP要求中就会有：

——FMEA.

要求得到明确，理解后，那就需要看如何实现。

因而，PPAP才会要求提供过程流程图。

有了过程，那当然需要评价一下过程是否稳定，以及过程能力。

产品是过程的结果，只有稳定的过程才能保证稳定的输出，也只有具备充足的过程能力才能保证产品质量符合要求，所以要进行过程能力评价，并采取措施确保过程能力符合能力指标的要求，比如CPK≥1.66.

设计了过程，过程还有能力，但考虑到质量的波动性，当然还需要进行控制。

因而产生了控制计划。

既然要控制，必然要有检具量具等。除了一些标准器具，还有一些辅助工具，所以你需要提供辅助检具的相关信息。

同时，有时实物能给出更直观的控制，所以就需要生产件样品。

产品是过程的结果，所以评价过程的效果和绩效最终还是要回到评估产品上来。

评价产品免不了要评估尺寸，功能，可靠性等，所以才需要提供：

——全尺寸报告。

——性能测试结果。

——材料测试结果。

既然是验证和确认产品，那既然需要用到测量系统。

所以，就需要对测量系统进行分析，确保测量系统能保证足够的精度和准度。

因此，就有了MSA。

前面验证确认搞了这么多，基本上心里有底了，但还是怕挂一漏万，也怕日后生变，所以还是需要一个承诺。

所以你需要提供一个质保报告（PSW）和外观承诺报告（AAR）。

总体而言，PPAP就是一个过程确认的规范，没有什么很高大上的东西，就是将一些基本的质量影响面做出必要的验证和确认，从而为日后正常生产奠定一个可以起步和持续改善的基础。

如此而已！