计算机控制系统的发展概况,过程控制系统设计概述和过程控制的发展概况

过程控制系统设计概述

过程控制系统的设计是过程控制的主要内容，也是本门课程学习的重点。现以加热炉过程控制系统的设计为例进行简要叙述，更详细的内容将在后续各章中讨论为加热炉过程控制系统流程图。对它的设计步骤简述如下：

1. 确定控制目标

存在几个不同的控制目标，即：

1) 在安全运行的条件下，保证热油出口温度稳定。

2) 在安全运行的条件下，保证热油出口温度 和烟道气含氧量稳定。

3) 在安全运行的条件下，既要保证热油出口 的温度稳定，还要使加热炉热效率最高。

显然，为实现上述不同的控制目标应采用不同 的控制方案，这是需要首先确定的。

2. 选择被控参数

被控参数亦称被控量或系统的输出。无论采用 什么控制方案，均需要通过某些参数的检测来控制或监视生产过程。在该加热炉的加热过程中，当热油出口温度、烟道气含氧量、燃油压力等 参数能够被检测时，均可以选作被控参数。若有些参数因某种原因不能被直接测量时，可利 用参数估计的方法得到，也可通过测量与其有一定函数关系的另一参数(称为间接参数) 经计算得到；有些参数还必须通过其他几种参数综合计算得到，如加热炉的热效率就是通过 测量烟气温度、烟气中的含氧量和一氧化碳含量并进行综合计算得到的。在过程控制中，被 控参数的选择是体现控制目标的前提条件。

3. 选择控制量

控制量亦称控制介质。一般情况下’控制量是由生产工艺规定的’ 一个被控过程通常存 在一个或多个可供选择的控制量。究竟用哪个控制量去控制哪个被控量，这是需要认真考虑 的。在上述加热炉过程控制中，是以燃油的流量作为控制量控制热油的出口温度，还是以冷 油的入口流量控制热油的出口温度，需要认真加以选择；还有，是用烟道挡板的开度为控制 量控制烟气中的含氧量，还是用炉膛人口处送风挡板的开度控制烟气中的含氧量，也同样需 要认真选择，它的确定决定了被控过程的性质。

4. 确定控制方案

控制方案与控制目标有着密切的关系。在加热炉控制中，如果只要求实现第一个控制目 标，则只要采用简单控制方案即可满足要求；但当燃油的压力变化既频繁又剧烈’又要确保 热油出口温度有较高的控制精度时，则要采用较为复杂的控制方案；如要实现第二个控制目 标，则在对热油出口温度控制的基础上，还要再增设一个烟气含氧量成分控制系统，^可完 成控制任务；如果一方面要求热油出口温度有较高的控制精度，另一方面又要求有较高的热 效率，此时若仍采用两个简单控制系统的控制方案已不能满足要求，因为此时的加热过程已 变成多输入/多输出的耦合过程(即MIMO过程)，要实现对该过程的控目标’必须采用 多变量解耦控制方案；对第三个控制目标，除了要对温度和含氧量分别采用定值控制方案外，还要随时调整含氧量的设定值以保证加热炉热效率最高。为达此目的，则必须建立燃烧 过程的数学模型，采用最优控制，结果使控制方案变得更加复杂。

总而言之，控制方案的确定，随控制目标和控制精度要求的不同而有所不同，它是控制 系统设计的核心内容之一。

5. 选择控制策略

被控过程决定控制策略。对比较简单的被控过程，在大多数情况下，只需选择常规PID控制策略即可达到控制目的；对比较复杂的被控过程，则需要采用高级过程控制策略，如模 糊控制、推理控制、预测控制、解耦控制、自适应控制策略等等。这些控制策略(亦称控 制算法)涉及许多复杂的计算，所以只能借助于计算机才能实现。控制策略的合理选择也 是系统设计的核心内容之一。

6. 选择执行器

在确定了控制方案和控制策略之后，就要选择执行器。目前可供选择的商品化执行器有 气动和电动两种，尤以气动执行器的应用最为广泛。这里关键的问题也是容易被人们忽视的 问题是，如何根据控制量的工艺条件和对流量特性的要求选择合适的执行器。若执行器选得 不合适，会导致执行器的特性与过程特性不匹配，进而使设计的控制系统难以达到预期的控 制目标，有的甚至使系统无法运行。因此，应该引起足够的重视。

7. 设计报警和联锁保护系统

报警系统的作用在于及时提醒操作人员密切注视生产中的关键参数，以便采取措施预防 事故的发生。对于关键参数，应根据工艺要求设定其高、低限值。联锁保护系统的作用是当_生产一旦出现事故时，为确保人身与设备的安全，要迅速使被控过程按预先设计好的程序进 行操作以便使其停止运转或转人“保守”运行状态。例如，当加热炉在运行过程中出现事 故而必须紧急停车时，联锁保护系统必须先停燃油泵后关燃油阀，再停引风机，最后切断热 油阀。只有按照这样的联锁保护程序才会避免事故的进一步扩大。否则，若先关热油阀，则 可能烧坏油管；或先停引风机，则会使炉内积累大量燃油气，从而导致再次点火时出现爆炸 事故，损坏炉体。因此，正确设计报警系统和联锁保护程序是保证生产安全的重要措施。

8. 系统的工程设计

过程控制系统的工程设计是指用图样资料和文件资料表达控制系统的设计思想和实现过 程，并能按图样进行施工。设计文件和图样一方面要提供给上级主管部门，以便对该建设项 目进行审批，另一方面则作为施工建设单位进行施工安装的主要依据。因此，工程设计既是 生产过程自动化项目建设中的一项极其重要的环节，也是对学生强化工程实践、运用“过 程控制工程”的知识进行全面综合训练的重要环节。

9. 系统投运、调试和整定调节器的参数

在完成工程设计、控制系统安装之前，应按照控制方案的要求检査和调试各种控制仪表 和设备的运行状况，然后进行系统安装与调试，最后进行调节器的参数整定，使控制系统运 行在最优(或次优)状态。

以上所述为过程控制系统设计的主要步骤。但是，对一个从事过程控制的工程技术人员来说，除了要熟悉上述控制系统设计的主要步骤外，还要尽可能熟悉生产过程的工艺流程， 以便从控制的角度掌握它的静态和动态特性(亦称过程模型)。对于简单过程控制问题，或 许不需要详细分析或建立显式模型，但对于复杂过程的控制问题，过程模型不仅有利于控制系统的设计，而且有利于对过程的深人了解。因此，建立过程的数学模型，也是控制系统设计的重要内容之一。

过程控制的发展概况

过程控制的发展，大致经历了局部自动化、综合自动化和全盘自动化等阶段。

1. 基于仪表的局部自动化阶段

20世纪50年代前后，过程控制开始发展，一些工矿企业率先实现了基于仪表的局部自 动化，这是过程控制发展的早期阶段。这个阶段的主要特点是，采用的过程检测控制仪表大 多为基地式仪表或部分单元组合式仪表，而且多数是气动仪表(即用气压源作为驱动源)； 过程控制系统的结构绝大多数是单输入-单输出系统；被控参数主要是温度、压力、流量和 物位等工艺参数；控制的目的主要是保证这些工艺参数稳定在期望值以确保生产安全；过程 控制系统分析、综合的理论基础是基于传递函数的经典控制理论。

2. 基于仪表/计算机的综合自动化阶段

到了 20世纪60年代前后，随着工业生产的不断发展，对过程控制的要求不断提高；随 着电子技术的迅速发展，自动化技术工具也不断完善，过程控制进入了综合自动化阶段。这 一阶段的主要特点是：过程控制大量采用单元组合式仪表(包括气动和电动)或组装式仪 表；各种高性能或特殊要求的控制系统，如串级控制、前馈-反馈复合控制、史密斯预估控 制以及比值、均匀、分程、自动选择性控制等也相继出现，这一方面提高了控制质量，同时 也满足了一些特殊工艺的控制要求；与此同时，计算机开始应用于过程控制领域，出现了直 接数字控制(direct digital control, DDC)和计算机监督控制(supervisory computer control, SCC)；过程控制系统分析与综合的理论基础，由基于传递函数的经典控制理论发展到基于 状态空间法的现代控制理论；控制系统由单变量发展到多变量，以解决生产过程中遇到的更 为复杂的问题。

3. 基于网络的全盘自动化阶段

自20世纪70年代中期以来，随着现代工业的迅猛发展与微型计算机的广泛应用，过程 控制的发展达到了一个新的水平，即实现了过程控制最优化与现代化的集中调度管理相结合 的全盘自动化方式，这是过程控制发展的高级阶段。这一阶段的主要特点是：在新型的自动 化技术工具方面，开始采用以微处理器为核心的智能单元组合仪表(包括可编程序控制器 等)，成分在线检测与数据处理技术的应用也日益广泛，模拟调节仪表的品种不断增加，可 靠性不断提高，电动仪表也实现了本质安全防爆，适应了各种复杂过程的控制要求。过程控 制由单一的仪表控制发展到计算机/仪表分布式控制，如集中/分散型控制(distributed con¬trol system，DCS)、现场总线(Heldbus)控制等。与此同时，现代控制理论的主要内容， 如过程辨识、最优控制、最优估计以及多变量解耦控制等获得了更加广泛的应用。

当前，过程控制已进人全新的、基于网络的计算机集成过程控制(computer intergrated process system, CIPS)时代。CIPS是以企业整体优化为目标(包括市场营销、生产计划调 度、原材料选择、产品分配、成本管理以及工艺过程的控制、优化和管理等)，以计算机及 网络为主要技术工具，以生产过程的管理与控制为主要内容，将过去传统自动化的“孤岛” 模式集成为一个有机整体，而网络技术、数据库技术、分布式控制、先进过程控制策略、智 能控制等则成为实现CIPS的重要基础。可以预见，过程控制将在我国现代化建设过程中得到更快的发展和发挥越来越重要的作用。