机械中常用的一些术语

一、OEM

1.OEM：
原始设备制造商OEM（Original Equipment Manufacturer）是受托厂商按来样厂商之需求与授权，按照厂家特定的条件而生产，所有的设计图等都完全依照来样厂商的设计来进行制造加工。

OEM是Original Equipment Manufacture（原始设备制造商）的缩写，它是指一种“代工生产”方式，其含义是生产者不直接生产产品，而是利用自己掌握的“关键的核心技术”，负责设计和开发、控制销售"渠道"，具体的加工任务交给别的企业去做的方式。这种方式是在电子产业大量发展起来以后才在世界范围内逐步生成的一种普遍现象，微软、IBM等国际上的主要大企业均采用这种方式。

具体说来，OEM（Original Equipment Manufacturer）即原始设备制造商，ODM（Original Design Manufacturer）即原始设计制造商，OBM（Original Brand Manufacturer），即原始品牌制造商。A方看中B方的生产能力，让B方生产A方设计的产品，用A方商标。对B方来说，这叫OEM；A方的技术和设计，被B方看中，B方引进生产，贴上B方标签。对A方来说，这叫ODM；A自行创立A品牌，B生产、销售拥有A品牌的产品。对A来说，称为OBM。

原厂委托设计ODM则是在产品设计与发展的活动上，经由高效能的产品开发速度与具竞争力的制造效能，满足买主需求。技术能力足够以后设计能力提升，进而能够开始接案并处理设计开发的相关事务。

SOP:

所谓SOP，是 Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序。就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。

SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。

SOP的作用:

将企业积累下来的技术﹑经验记录在标准文件中,以免因技术人员的流动而使技术流失；

使操作人员经过短期培训,快速掌握较为先进合理的操作技术；

根据作业标准，易于追查不良品产生的原因；

树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意；

实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化；

是企业最基本﹑最有效的管理工具和技术资料。

SOP的特征:

• SOP是一种程序

SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。同时，SOP不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关控制点如何来规范的程序。

• SOP是一种作业程序

SOP首是一种操作层面的程序，是具体可操作的，不是理念层次上的东西。如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三阶文件，即作业性文件。

所谓标准，有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的，在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。

说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化、量化和优化，细化、量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。

• SOP不是单个的，是一个体系

虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的,而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。

是以文件的形式描述作业员在生产作业过程中的操作步骤和应遵守的事项;

是作业员的作业指导书;

是检验员用于指导工作的依据。

SOP编写指南

1. SOP编写流程

2. SOP编写计划书：

明确SOP的编号、工序名称、编写人、初稿完成时间、小组讨论时间及最终的定稿时间。

3. SOP编写人员要求：

操作好，有经验，有一定写作基础的一线员工

沟通，打消编写人员的顾虑

培训

给予支持:专门的时间、提供相关资料等

编写小组要有团队精神

4. SOP的讨论修订：

统一认识，达成共识

SOP讨论会参与人员

操作员、设备员（维修人员）、工艺员、体系管理员、编写组负责人及1-2名与本岗位无关的人员

讨论会要作到互相挑战,各抒己见

必要时可进行现场确认

5. SOP的试运行：

目的：通过实践来检验SOP的合理性和可操作性

6. SOP的定稿、批准和执行：

建立与SOP相应的查核表（工段长、工艺工程师两级查核）

定期查核

CPCPR（Critical Process Control PointReview ）：关键工序控制点回顾，关键工序是对产品质量起重要、关键作用的工序，通过建立关键工序控制点并实施严格的质量控制，以提高产品质量的过程控制能力.
7. 适时更新：

当工艺要求、设备状况等发生改变，一些操作方法的改进时，要对SOP进行评审和更新

定期回顾

确定回顾时间及参加人员

将回顾结果纳入更新内容

sop模版：

将正式发布的SOP列入SOP清单

SOP六要素:

物料名称及数量<<<
在生产前须确认好本工位所需的物料和准备的物料是否一致、数量是否正确，物料是否经过IQC检验。当全部确认无误后方能上线生产。
生产过程中绝不接受不良品，绝不生产不良品，绝不传递不良品。

工装夹具<<<
每天上班前对夹具进行校准检查，确认工装夹具是否能够正常使用。

设备名称及参数<<<
设备操作工必须经培训合格后方能上岗操作机器，在设备开启前先仔细阅读设备使用说明书及设备各参数的设定值，然后按照使用说明书对机器进行操作，且确定设定的各参数值与要求的参数值相同。

作业步骤<<<
操作步骤是SOP内容中的重点，必须简洁、明了，让人一看就懂，一看就知道怎么操作。SOP需要达到的效果是一个新人一来就可以独立操作且产品质量合格，这也是SOP的最高境界。

人员配置<<<
SOP中各工位须确定人员，这样可以避免每天上班还得需要班组长对人员进行分配。这样每天上线前员工知道自己要做什么准备，并且可以让他们更熟练本工位工作。工位定员的话既可以节约时间，又可以保证质量。

安全因素<<<
任何操作都有可能导致产品的质量问题，所以我们在SOP中必须包含操作的注意事项、检查项目和一些人员安全须知。

参考：https://zhuanlan.zhihu.com/p/612673401

WI(标准作业指导书):

什么是标准作业指导书 (WI) ？标准作业指导书（WI）即 Working Instruction，是为确保您的作业过程一致、及时和可重复而设计的文件。通常，标准作业指导书（WI）会被打印出来，并张贴在操作员的工作岗位附近，他们可在工作过程中看到，了解他们的工作的具体事项、要求。而团队领导或经理也能够跟进操作者是否正确地执行指令。制作WI是需要时间和精力的。 他们应该说明执行那些过程的最佳步骤。如果没有WI，操作者和他们的主管必须依靠记忆来继续以最佳方式执行过程，这不是很难吗？ 不过，WI也不能取代培训，但它们确实可以强化操作者已经学到的东西，并保证了操作者的质量不会因时间推进而倒退。你的组织可能会持续透过六西格玛[1]，Kaizen等方法进行改进，当实施这些改进之后，你便会更新这些WI，令这改进得以维持。

标准作业程序 （SOP）:

SOP（Standard Operation Procedure）是标准作业程序，主要用于规定完成某一项任务的标准化流程。SOP一般不指单个文件，而是整个SOP体系。SOP属于纲领性的文件，在一项工作中违反SOP作业是较为严重的事情，一般需要记录在办并分析原因避免重复。

标准作业程序(SOP)，即Standard Operating Procedure，是一份书面的、为了执行复杂的事务而设计的内部程序。SOP是一种特定于操作的程序，它描述了根据行业法规、公司的政策等制定某个活动应该 "如何进行 "的规范。员工每次都应该以完全相同的方式完成這些活動，这样企业才能保持一致。标准作业程序(SOP) 有助于维护生产、运营、销售和客户服务、员工培训、法律、财务等部门的安全和效率。标准作业程序(SOP)决不应难以阅读或措辞含糊。它应该简明扼要，易于理解，并包含简单易行的行动步骤。一个好的标准操作规程应该清楚地列出步骤，并告知员工任何相关问题。标准作业程序(SOP)是质量控制和降低风险的组成部分。从航空航天制造到药品生产和客户服务实践，好的标准作业程序(SOP)不仅仅是官僚主义的繁文缛节。这些书面文件提出了标准化的行为，规定了谁、什么、何时、何地应进行的程序。如果SOP写得不好或执行不力，后果可能很严重。常态化的操作程序应该是培训任何新员工的基础。它们还应该每年更新，以确保它们与组织的当前需求保持相关。

SOP和WI的区别：

WI≈SOP（约等于）;

区别在于sop说明很详细，经过sop培训都能完成某个工作，wi只针对某个工作做一个阐述说明。

在国内的企业中应该还是很少有在实际工作中去进行区分的，我觉得也确实不需要真正分得一清二楚。我对这两者的理解是:WI≈SOP（约等于）, WI侧重非生产作业岗位方面的工作指引或工作指导，例如:仓库管理制度，危化品存放管理要求，文件销毁管理办法等等，而SOP则更侧重于生产工序中指导员工作业步骤或方法的作业指导书。例如:某装配工序的作业指导书，某点胶工序的作业指导书。

在一些比较大的外企，SOP是指标准操作程序，讲的是流程，也属于三级文件；WI是指工作说明，一般情况下是SOP的细化，不是所有SOP都需要WI来说明的，但是设备、仪器等用语言不容易描述，WI通常是可视化的（带照片的）。
事实上，大多数公司，体系工作还没有很完善，没有必要做区分，不然会感觉很困难。

一、PFC、FMEA、PCP、WI

PFC：process flow chart: 过程流程图；
过程流程图Process Flow Chart ；

FMEA：潜在失效模式和影响分析；
潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。

PCP： process control plan （过程控制计划）；

WI： 操作指导书：
WI,即Work Instruction,是一种工作指导书。它是一种详细的、规范的、操作性强的文档,用于指导工人或操作者完成某项任务。

PPAP、PSW：

PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一，AIAG的《PPAP生产件批准程序手册》是做生产件批准的国际通用指导文件，目前最新版为第四版，我们通常所说的PPAP我们通常认为有广义和狭义之分，广义的PPAP是指在新品开发，生产条件变更等完成之前进行重要APQP要素的审核并运行，简称PPAP运行审核；而狭义的PPAP就是我们最熟悉的PPAP文件包的提交了。

PSW （Part Submission Warrant）中文全称为零部件提交保证书，PSW是PPAP文件包的提交文件之一，同时也是APQP最终收尾，盖棺定论的重要文件，是供应商向顾客证明已经具备了能够向顾客提供持续满足顾客要求产品能力（哇喔，真的好拗口）的担保书，国际惯例认为PSW的签署完毕表明了顾客认可零部件可以批量供货。

APQP：

APQP基础定义

先期质量策划（APQP）：是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP实施时机为新品或更改的产品。产品质量策划有如下的益处：

1.引导资源，使顾客满意；

2.促进对所需更改的时期识别；

3.避免晚期更改；

4.以最低的成本及时提供优质产品。

APQP的五个基本阶段：1.计划和确定目标；2.产品设计与开发；3.过程设计与开发；4.产品与过程确认及验证；5.反馈、评定及纠正措施。

BOM（Bill of Material）物料清单

DV（设计验证）和PV（过程验证）：

对于零部件开发来讲，试验分为DV和PV。DV是Design Verification，即设计验证，此时可以是手工件或者模具件，在TG1数据冻结后开展，主要工作是对前期设计的结构、材料、功能、性能等等进行综合评估，同时暴漏设计过程中的问题点，并进行相应的整改来支持TG2数据的制作及后期模具件的开发。

PV是Process Verification，即过程验证，通常必须是正式的模具件，在TG2数据冻结后开展，主要工作是对产品的振动、“三高”的耐久、可靠性及稳定性等进行验证，是从供应商的量产生产线上做出来的零件。只有PV试验通过之后的零件再完成PPAP审核，才具备量产供货资格。

https://zhuanlan.zhihu.com/p/367595496?utm_id=0

OTS:off tooling samples 译为“工装样件”。

OTS=off tooling samples 译为“工装样件”。即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件，用于验证产品的设计能力。 工程样件得到认可后形成的报告叫OTS认可报告，也叫工程认可报告。主要包括设计资料（图纸等设计资料），PSW(产品保证书)、实验合格报告（尺寸、性能、外观合格报告）、控制计划（CP）、设计失效模式分析DFMEA、实验室认可证书、BOM表（分供方清单）和测量系统分析（MSA）等。以上均为供方提供，受到需方审核。需方反馈供方时，输出为OTS认可报告。

喷丸处理：

喷丸处理也称喷丸强化，是减少零件疲劳，提高寿命的有效方法之一，喷丸处理就是将高速弹丸流喷射到零件表面，使零件表层发生变形，而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于零件表面压应力的存在，当零件承受载荷时可以抵消一部分应力，从而提高零件的疲劳强度。

喷丸是用来清除厚度不小于2mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜。是表面涂(镀)覆前的一种清理方法。广泛用于大型造船厂、重型机械厂、汽车厂等。
喷丸强化是一个冷处理过程，它被广泛用于提高长期服役于高应力工况下金属零件，如飞机引擎压缩机叶片、机身结构件、汽车传动系统零件等的抗疲劳属性。

喷丸强化，是在一个完全控制的状态下，将无数小圆形称为钢丸的介质高速且连续喷射，捶打到零件表面，从而在表面产生一个残余压应力层。因为当每颗钢丸撞击金属零件上，宛如一个微型棒捶敲打表面，捶出小压痕或凹陷。为形成凹陷，金属表层必定会产生拉伸。表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球。无数凹陷重叠形成均匀的残余压应力层。最终，零件在压应力层保护下，极大程度地改善了抗疲劳强度，延长了安全工作寿命。

浇铸

浇铸是把经混合后的药浆浇铸到发动机壳体内，固化后形成符合设计要求的发动机装药。模芯可先装配后再浇药，也可浇完药浆后再插模芯。混合过程中对药浆有的已进行真空除气，有的未进行除气。在浇铸过程中，药浆浇入发动机壳体时还需充分除气，以保证装药的质量。主要的浇铸工艺方法有以下几种。