c++ 数字后加f_数字缸发表论文

十五攻关项目

高精度数字液压缸的

典型分析

杨世祥

北京亿美博科技有限公司

2003年11月

一、前言

1、 研制数控油缸的意义

液压传动以其反应迅速、动作平稳、运行可靠、功率大等一系列优点，早已在工程中得到广泛应用，而计算机以其准确，及时，效率高等在各个自动控制领域发挥着巨大作用，随着科学技术的发展，液压技术必然要与计算机相结合，尤其是微处理机日益普及和便宜的今天，这两者的结合更有如虎漆翼之功效，而传统的结合方式是由电子计算机控制步进电机。再由步进电机控制伺服油马达进行功率放大，再经精密齿轮传动，滚珠丝杠等将旋转运动变成往复直线运动，从而带动负载，这种方法并不是很理想的，由于传动链长，间隙和弹性环节等降低了传动精度，其次是价格昂贵，结构复杂、安装、维护均不方便，对于大力量的输出更受着一定限制，而在实际应用中，精确的大力量直线点位控制情况非常多，如数控机床，大力量机械手，深海作业机械手，压力控制，轧机压下，辊型控制，多缸同步等等，都需要有足够的精度和力量。因而研制一种能直接接受计算机信号而实现伺服控制的大功率直线执行器是有着明显意义的，而数字油缸正是为达到这个目的而研制的。我们已经研制成功的数控油缸不但有极为简单的结构，而且有很高的定位精度，其输出功率可放大上万倍，速度范围可达上百倍，因而具有广泛的应用前景，可用在各种计算机和微处理机控制的开环控制系统中，大大降低成本，简化结构设计。下面对较典型的高精度数字液压缸进行数学分析。

2、 高精度数字油缸的结构特点

设计了如图(1)所示的数控油缸，加工制造和结构简单，因而不但具有优良的性能，而且可降低成本。 

本结构的特点是：(1)采用液压平衡，消除螺纹间隙，提高了定位精度，减少了死区。(2)采用空心螺杠并将活塞杆内泄，因而取消了平衡活塞，使螺杆制造容易。安装、研配也大为方便。(3)采用三通阀口，制造简单，能自动找零位。

1、 工作原理(见图1)

本油缸设计成差动型，前后腔面积比为1：2，前腔供入常高压油，另一部分高压油送到控制螺杆环槽内，再经过三通阀棱边节流后送入后腔，在空载稳态时，后腔压力为前腔压力的一半，即前腔面积乘前腔压力等于后腔面积乘后腔压力，此时活塞杆处于平衡状态。当控制螺杠接受某种信号(如步进电机)旋转一个角度后，由于装在活塞上的螺母最初处于静止状态，则螺杆必然做相对轴向运动(如向后移)，打开后腔进油口，节流阻力下降，后腔压力高，活塞失去平衡，推动活塞杆向前运动，与此同时，固定在活塞上的螺母带动控制活塞也向前运动，实现负反馈，重新关闭进油口，恢复到原始状态，若控制螺杆连续旋转，这个过程就连续进行。这样，实现了活塞移动距离跟踪控制螺纹转角的伺服运动，同样道理，当步进电机反转时，活塞杆就反向运动。因此，就实现了活塞移动距离跟踪控制螺纹转角的伺服运动，同样道理，当步进电机反转时，活塞杆就反向运动。因此，就实现了活塞杆对控制螺杆(亦或步进电机)在方向、速度和位置方面的跟踪，并将步进电机微弱的旋转运动转换成了功率强大的油缸直线运动。

2、 典型结构参数(数字油缸按以下结构参数设计验算)

油缸直径D₀ = 80mm

活塞杆直径D₁ = 55mm

控制阀芯直径d₀ = 15mm

控制螺纹直径d₁ = 14mm(M14×1.5)

活塞行程L = 300mm

供油压力P_S =15 ~ 100kg/cm²

最高速度V_max=10mm/s

最低速度V_max=0.1mm/s

最大推力F = 2000kg

相当质量m=G/g=609/981=0.62kg·S² /cm

式中Q_L   — 阀口流量(Cm³/秒)

βe— 油液弹性系数7000kg/cm²

Ct  — 总泄漏系数(Cm⁵/kg·S)

F   — 外力(kg)

M  — 运动部份总质量  kg·S²/Cm

βc — 粘性阻力系数(kg·S/Cm)

G  — 负载刚度kg/Cm

T   — 螺距(Cm/转)

θ  — 输入转角(rad)

Y   — 油缸输出位移(Cm)

K_Ce — 总流量压力系数(Cm⁵/kg·S)

 K_Ce = Kc + Ct

Kc — 流量压力系数(Cm⁵/kg·S)

其它符号意义同前

将(9)、(10)、(11)、(12)拉氏变换得：

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