空间分析建模目的_系统总结数控机床误差测量、建模与补偿技术

数控机床在加工中由于受加工系统内部及外部各种因素影响而产生加工误差，这些误差严重影响了被加工零件的精度及质量。在机床的各种误差源中，几何误差、热误差和切削力所致误差占据着绝大部分，故应以减少这些误差项，特别是其中的热误差为主要目标。

　　提高机床精度的基本方法有两种：误差防止法和误差补偿法。 误差防止法：依靠提高机床设计、制造和安装精度，即通过提高机床本身精度来满足机械加工精度的要求。由于加工精度的提高受制于机床精度，因此该方法存在很大的局限性，并且经济上的代价往往是很昂贵的。而目前的误差补偿法主要使用软件技术，人为地造出一种新的误差去抵消当前成为问题的原始误差，以达到减小加工误差、提高零件加工精度的目的； 误差补偿法：所投入的费用与提高机床本身精度或新购买高精度机床相比要低得多。因此，误差补偿技术是提高机床加工精度经济有效的手段，其工程意义是非常显著的。 目前，误差补偿技术以其强大的技术生命力迅速被各国学者、专家所认识，并得以迅速发展和推广，已成为现代精密工程的重要技术支柱之一。今天给大家推荐这本《数控机床误差实时补偿技术及应用》这本书，适合机械制造专业研究生，以及从事精密加工，精密测量，数控机床设计、制造及使用的技术人员阅读。 点击图片购买 《数控机床误差实时补偿技术及应用》是对数控机床误差测量、建模和补偿的理论、方法和实践的系统性总结，主要内容包括： 机床误差综合数学模型(包括五轴机床在内的典型数控机床的统一数学模型)， 数控机床误差检测技术， 数控机床误差元素建模技术， 数控机床误差实时补偿控制及其系统， 数控机床误差实时补偿技术应用实例。　　 拖动右侧滚动条可以查看全目录 目录

前言

第1章绪论1

11数控机床误差补偿研究的意义1

12数控机床误差补偿的基本概念2

121误差补偿的基本概念及特性3

122误差补偿的步骤4

13数控机床误差补偿技术研究的历史、现状和发展趋势6

131数控机床误差补偿技术研究的历史6

132数控机床误差补偿技术研究的现状17

133数控机床误差补偿技术研究的发展趋势18

第2章数控机床误差及其形成机理23

21数控机床误差概念及分类23

211误差的概念23

212误差的分类25

22数控机床几何误差元素26

23机床热误差及形成机理31

231机床热变形机理31

232机床热源及温度场32

233机床热变形分析36

24机床力误差及形成机理44

241机床力变形机理44

242机床力变形分析46

25其他误差机理48

251刀具磨损误差48

252其他误差49

253误差元素表及其应用51

第3章机床误差综合数学模型54

31齐次坐标变换5432机床误差综合数学模型的建立57

321机床误差综合数学模型的建模方法57

3224种结构加工中心的误差综合数学模型60

334种结构加工中心的统一数学模型68

3412种结构五轴机床的统一数学模型70

第4章数控机床误差检测技术75

41机床几何误差检测75

411激光干涉仪检测法77

412机床误差的双球规检测法87

413机床误差的平面光栅检测法90

42数控机床温度与热误差检测95

421数控机床温度与热误差(位移)检测系统96

422温度测点布置技术100

43切削力和切削力误差检测110

431测力仪直接测量切削力111

432通过驱动电动机电枢电流间接检测切削力112

44机床空间误差测量与辨识方法115

441空间误差的概念115

442分步对角线法空间误差测量辨识116

443双向分步对角线法空间误差测量辨识120

45其他误差的检测124

第5章数控机床误差元素建模技术127

51仅与机床位置坐标有关的几何误差元素建模127

511几何误差元素建模原理127

512几何误差元素建模举例128

52仅与机床温度有关的热误差元素建模134

521热误差元素建模原理134

522主轴热漂移误差的建模135

523基于RBF神经网络的数控车床热误差智能建模研究137

53与机床温度和位置坐标都有关的复合误差建模143

531复合误差建模原理143

532机床几何与热复合误差建模举例144

第6章数控机床误差实时补偿控制及其系统149

61误差补偿方式及实施策略149

611误差补偿方式149

612误差补偿实施策略150

62基于原点偏移的误差实时补偿系统155

621补偿系统的硬件执行平台155

622补偿系统的软件平台157

623实时补偿系统工作过程158

63基于网络接口的误差实时补偿系统158

631网络接口下单机补偿架构分析159

632网络接口下网络群控补偿架构分析163

633误差实时补偿系统硬件构成与软件设计165

634网络接口下单机补偿/网络群控补偿系统工作流程173

ⅦⅧ第7章数控机床误差实时补偿技术应用实例176

71车削中心热误差实时补偿176

711问题描述176

712机床温度场及热误差的检测与分析177

713热误差模态分析181

714误差建模183

715实时补偿控制系统及补偿效果检验188

72数控双主轴车床几何误差与热误差综合实时补偿192

721数控双主轴车床运动部件结构简介及其误差元素193

722误差综合数学模型194

723误差元素检测和建模199

724误差补偿控制及补偿效果检验213

73加工中心几何误差与热误差综合实时补偿216

731温度传感器在机床上的布置216

732实时补偿器与机床数控系统的连接及其功能调试217

733机床误差动态实时补偿前后测量对比分析218

74VMC850E加工中心空间误差补偿229

741VMC850E加工中心结构简介及其误差元素230

742误差补偿及补偿效果检验231

75MK5225A重型数控龙门导轨磨床多误差综合实时补偿234

751重型数控龙门磨床结构特征234

752几何误差检测、建模及补偿237

753机床主轴热漂移误差实时补偿244

76五轴加工中心误差补偿246

761五轴加工中心结构简介与误差综合模型246

762五轴加工中心解耦补偿策略252

763平动轴误差测量和建模257

764旋转轴误差测量和建模265

765误差补偿实施和补偿效果验证267

参考文献277

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