箱梁终张拉后弹性上拱度计算_京沪高铁锡山梁场关键工序质量控制

京沪高铁锡山梁场关键工序质量控制

京沪高铁锡山梁场关键工序质量控制摘要：客运专线梁场施工中要对关键工序重点控制，确保生产出优质的产品。现将我场在关键工序施工中质量控制要点阐述如下。 关键词：反拱压缩量混凝土张拉质量控制 中图分类号：TU528 文献标识码： A 文章编号： 一、工程概况 1.1 地理位置及工程范围 我单位承建的京沪高速铁路无锡锡山制梁场主要承担的任务为DK1199+166-DK1227+352 区段(约 28km)内箱梁的预制和架设(其中DK1199+166-DK1215+000 为有砟轨道，DK1215+000-DK1227+352 为无砟轨道)。包括有砟铁路双线桥面后张法预应力混凝土简支箱梁和无砟铁路双线桥面后张法预应力混凝土简支箱梁两种，跨度分别为 31.5m 和 23.5m，共计预制箱梁 712 榀，其中有碴预制梁 388 榀，无碴预制梁 324 榀。 无锡锡山梁场中心里程为 DK1215+447.2，位于无锡市鹅湖镇鹅湖村，处在京沪高速铁路线路左侧，占地面积约 195 亩。 1.2 工程结构及其数量 预制箱梁的结构形式是单箱单室等高度梁，底腹板局部向内侧加厚。无碴轨道梁顶板宽 12m，有碴轨道梁顶板宽 12.6m。两种梁型底宽都为 5.5m，梁高 3.134m(双列排水方式) ，底板厚 28cm，顶板厚 38.4cm，腹板厚 45cm，整孔箱梁梁长为 32.6m 和 24.6m。梁体为 C50 高性能混凝土。 1.3 梁场工艺布置 梁场平面布局分为预制生产区、拌合站区、钢筋加工区、存梁区、提梁区、生活办公区六个区域。其中制梁区布置制梁台座 12 个，存梁区布置存梁台座 90 个(含双层存梁 45 个) 。 混凝土拌合采用两台 150m3/h 拌合站，移梁采用 1 台 ML-43 型轮胎式 900t 移梁机，提梁采用两台 MQ450t 龙门机，制梁区布置 4 台 40m 跨50t 龙门机，2 台 40m 跨 10t 龙门机，布置 6 个底腹板钢筋绑扎台和 6 个顶板钢筋绑扎台。 二、工艺流程图 三、关键工序质量控制要点 3.1 模板反拱度及预留压缩量的设置 箱梁反拱度的设置主要包括底模板、侧模、整平机轨道及芯模，在箱梁生产中非常重要。 3.1.1 底板反拱度设置和调试 为部分抵消箱梁张拉后产生的上拱度，在底模跨中处预设反拱，拱度曲线按二次抛物线布置，底模安装时在混凝土台座基础预埋角钢上垫铁块调节底模高程形成反拱。反拱数值根据中铁咨询桥梁设计院提供的通用参考图中的数值设置。 跨度 31.5m 箱梁底模预留反拱度 跨度 23.5m 箱梁底模预留反拱度 反拱值是箱梁质量控制的要点。在前期箱梁生产过程中要严密监控每套模板生产出箱梁的弹性上拱度和徐变上拱度。保证箱梁在终张拉 30天后上拱度和下绕度控制在 L/3000 范围内。箱梁监控步骤： 箱梁混凝土浇筑后在梁顶埋设 6 个铜制标高点，预张拉前测量人员对 6 个标高点的高程进行测量，记录原始数据。 预张拉后采集 6 个标高点高程，计算出预张拉的弹性上拱度。 初张拉后采集 6 个标高点高程，计算出初张拉的弹性上拱度。 终张拉一般在梁体混凝土强度达到 100%(即 53.5Mpa) ，弹性模量达到 35.5Gpa 以上时进行，终张拉之前、终张拉后测量标高点的高程，计算出弹性上拱值。 终张拉 30 天后通过箱梁底板顶面的支座板和底板跨中底面标高计算出上拱度。 对先期箱梁上拱度进行统计，当弹性上拱和徐变上拱在终张拉 30 天时满足 L/3000 要求，箱梁底板反拱可不再调整；若不满足要求，应及时根据对应模板生产出箱梁上拱度的统计数值进行及时调整。经过测量统计，箱梁留设的反拱值较为合理，在终张拉 30 天后测得的上拱度基本能抵消预留的反拱值，符合设计及规范的要求。 3.1.2 侧模板调整 侧模板及翼缘板挡板设置和底板相同的反拱度，每次箱梁初张拉结束出槽后，为防止模板变形和移动，由测量人员再次对侧模板和及翼缘板挡板进行测量调整。 3.1.3 芯模反拱度的设置 在安装底模板芯模支撑拖轮时考虑设置反拱度，利用芯模安装就位后依靠自重产生的挠度压紧支撑拖轮而形成反拱度。 3.1.4 整平机轨道的重要性 箱梁模板上的提浆整平机轨道竖曲线要预设和底板相同的反拱度，以保证箱梁整体梁高和顶板厚度符合设计及规范要求。 3.1.5 预留箱梁压缩量 箱梁在张拉过程中会产生弹性变形及徐变，造成长度和跨度的变化。因箱梁的长度和跨度是施工质量控制的关键项点，允许偏差范围为±20mm，为保证箱梁在终张拉 30 天后测得的长度和跨度符合要求，须在端模板安装时预留压缩量，在底板支座板和防落梁位置确定时同样考虑预留压缩量的大小。典型施工的前几榀梁可按照中铁咨询设计院发布的参考图中的建议值进行留设，待生产的箱梁长度、跨度进行数理统计后对数据进行分析，再决定是否调整预留压缩量的大小。梁场现在设置的预留压缩量为：31.5m 箱梁增加下缘预留压缩量 16mm，增加上缘预留压缩量 6㎜，跨度 23.5m 米箱梁增加下缘预留压缩量 8mm，增加上缘预留压缩量 4㎜。经实践表明，预留压缩量的设置较为合理。 3.2 预应力管道施工 预应力管道的定位以及顺直程度直接影响着箱梁的张拉效果，是箱梁施工的关键项点。 3.2.1 抽拔胶管的选购 抽拔胶管选购时要严格按照《预应力混凝土简支梁暂行技术条件》中规定的技术参数选购，以确保胶管成孔质量、周转次数。如条件允许，可到地方检验部门对抽拔胶管进行检验。 3.2.2 预应力孔道定位网片施工 ①在前期的施工中，网片的加工形式为分体式，即底板和腹板上的网片分别制作，经过实践，这种方法不仅施工效率低，且网片精度难以保证。后经过工艺研讨，决定采用专门的胎具进行加工且做成整体式，既大大提高了施工效率，又保证了在底腹板钢筋吊装入模时减小变形。 ②定位网片中定位孔预留富余量控制在 4mm 范围内，以达到设计要求的管道在跨中 6m 范围偏差 4mm，其余位置偏差 6mm 的要求。当抽拔胶管安装就位后，用绑丝将定位网片和胶管绑扎牢固，形成良好的线性。 ③端模安装完后抽拔胶管的检查是一个容易被忽视的地方：抽拔胶管容易在锚穴处发生扭曲变形，这样容易造成钢绞线穿孔困难，并且增大管道在锚穴附近的摩阻。因此应加强在端模安装就位后对锚穴处胶管进行检查调整。 ④混凝土浇筑后应掌握好拔管时间。梁体混凝土灌注完毕 6～8 小时，确保不塌孔时才允许拨管。每次拨管时间应根据当天气温情况作适当调整。具体拔管时间由试验室根据蒸养及混凝土强度增长情况确定。拔管时注意观察胶管表面不能有灰浆。 3.2.3 管道摩阻和锚口喇叭口摩阻试验以及终张拉控制应力的确定 为了验证以上预应力管道施工的质量情况，在生产出 2~3 榀箱梁后，委托北京铁道部科学研究院进行管道摩阻和锚口喇叭口摩阻试验。将铁科院出具的摩阻试验报告送至中铁咨询设计院进行终张拉应力值的核算，出具正式报告后方可进行终张拉。在管道施工较好的情况下，管道摩阻系数一般控制在 0.55 之内，管道偏差系数控制在 0.005 之内，锚口及喇叭口摩阻之和应控制在 6%之内。每 100 榀箱梁进行一次管道摩阻试验以校验梁场预应力施工情况。 3.3 混凝土质量控制 3.3.1 混凝土防裂措施