simulink和psim仿真结果不同_截面尺寸对PP共注射成型性能影响的仿真分析

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共注射成型能将2种不同的聚合物分别同时或顺序注入模具型腔，成型复合塑件，这种成型方法与常见的单聚合物注射成型相比，能够成型多层结构、芯壳结构、不同颜色区域结构、不同透明度结构等有特殊要求的塑件，有广泛的市场应用前景。目前共注射的研究大部分是关于成型时工艺参数对塑件内部结晶状况、皮层芯层分布的影响以及对塑件性能的影响，关于成型性能的研究较少。共注射成型二次注射的熔体在流动中会同时或先后接触模具零件表面及第一次注射成型的塑件，第一次注射成型的塑件会对熔体流动存在影响，因此共注射塑件的成型性能有待进一步研究。

由于聚合物具有自增强成型性能——熔体在高温高压下流经一定形状的型腔截面，在剪切作用下会获得取向分子链，聚合物获得一定的强度。现利用具有上述性能的聚丙烯材料先成型带有沟槽的基体件，再二次注射相同的聚丙烯充填沟槽获得增强相，经试验证明，该方法成型的单聚合物复合材料塑件力学性能高出纯基体塑件24%，由此可以推测，不同沟槽截面尺寸的增强相会产生不同的增强效果。但当沟槽截面尺寸减小，熔体充填时会出现填充不足，无法获得完整的塑件，拟采用相同的塑件模型在Moldflow模流分析软件中进行变截面尺寸的增强相成型仿真模拟。由于Moldflow模拟仿真与实际存在差异，直接通过仿真结果进行总结无法确定其准确性，利用已有的增强相二次注射熔体可视化流动前沿速度结果，先对仿真结果进行评价，再通过模拟不同型腔截面尺寸下熔体流动长度表征其成型性能，总结成型工艺参数对熔体流动长度的影响，实现共注射塑件成型性能的可预测性。

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可视化试验对象与数据

(a)塑件轮廓

(b)截面尺寸

图1 塑件轮廓与截面尺寸

试件采用牌号为T30S的聚丙烯，材料参数如表1所示。单聚合物复合材料(SPC)塑件轮廓和截面尺寸如图1所示，其成型过程为先在镶件中注射成型基体，基体为一侧开有3条沟槽的半开式矩形件，为方便模具的开合模，将基体放入增强体镶件中，二次注射填充沟槽增强相，获得SPC塑件。

图2 可视化模具

1.定位圈 2.定模座板 3.定模板 4.可视化模块 5.玻璃压板 6.石英玻璃 7.视窗垫块 8.动模座板 9.反锁紧块 10.型腔板 11.型腔镶件 12.锁紧块 13.镶件固定板 14.斜导柱

试验用可视化系统包括注塑机、可视化模具、高速摄像机、照明装置以及数据采集装置。将塑件带有沟槽一侧面向注塑机侧面，并在塑件面向模具侧加工方形槽放入玻璃镶件，如图2所示。借助照明装置，用高速摄像机记录熔体流动过程，通过Photoshop软件处理图像，得到熔体流动前沿速度曲线，如图3所示，以熔体温度200℃、注射速度3.05cm3/s的流动前沿曲线为例。图3中实线为流动前沿速度曲线，虚线为曲线的趋势线，软件拟合的趋势线方程为y=-3.0046x+229.27，其斜率-3.0046表示速度的变化快慢，其绝对值越大，速度下降越快，截距229.27表示熔体流动到距浇口10mm时的前沿速度，截距的变化表示熔体在进入型腔起始位置时速度的不同。

图3 熔体流动前沿速度曲线

将所有可视化试验不同的工艺参数对应的流动前沿速度曲线趋势线的斜率和截距汇总，如表2所示。

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Moldflow仿真结果矫正

图4 Moldflow 仿真模型流道三维模型仿真尺寸与可视化试验试件见图1，仿真模型流道如图4所示。将模型导入后依次划分网格、设置材料、设置注射位置、调整工艺参数。由于Moldflow材料库中没有试验所用材料的参数，按非牛顿指数和转换温度等值找到相近的材料，材料参数按照表1所示参数值进行修改，工艺参数同表2可视化试验的工艺参数设置一致。由于仅有以上基本参数得到的仿真结果与实际可视化试验相差较大，根据之前的仿真经验添加部分修正系数：Cross-WLF模型考虑剪切黏度，不考虑拉压黏度，当浇口直径和流道入口处截面面积变化较大时，会产生明显的拉压黏度效应，造成更大的压力损失，Juncture loss和Bagley修正系数C1、C2按常用值分别取0.0001Pa、2，Extension viscosity模型系数A、B按常用值分别取10和500；塑料熔体与模具零件表面金属的导热系数HTC值提升为10000W/(m2·℃)；Cross-WLF模型中的D3是压力影响系数，表征压力对黏度的影响，注射成型过程中熔体通常受自身静压力和外部压力的双重作用，外部压力可使聚合物自由体积减小，分子间距缩小，分子间作用力增大，以使熔体黏度也随之增加，虽然D3值很小常被忽略为零，但其微小的变化对仿真结果影响很大，聚丙烯D3值改为3×10-7。优化后的仿真结果更接近实际情况，与可视化结果的各参数下熔体前沿流动速度曲线趋势线的斜率和截距对比如图5所示。

(a)曲线趋势线斜率

(b)曲线趋势线截距 

图5 可视化与仿真流动前沿速度曲线趋势线斜率与截距对比

由图5(a)可以看出，仿真的前沿速度曲线斜率与可视化观测的曲线斜率相比，其变化规律相同，斜率的绝对值随注射速度增大而增大，但区别在于其绝对值普遍偏小，变化幅度也较小，说明仿真结果与试验中熔体在型腔中的流动速度变化存在较大的差异。从仿真方面来看，首先在材料参数设置中，虽然修改了试验所用材料的Cross-WLF参数计算模型系数，但其他PVT曲线、黏度指数、热属性等均没有改变，使仿真结果存在差异；其次仿真所用的Cross-WLF参数计算模型可能并不完全适用于共注射成型，表1的参数是考虑聚合物在金属流道中的变化，而共注射成型还受基体聚合物影响，对应的模型系数有待修正；再次仿真是在理想的环境中进行计算，而熔体在高速高压充填时可能会产生波动以及一次注射聚合物的二次熔融与二次注射的熔体发生粘连、缠结、剪切等，仿真中并没有考虑，但这些因素都会影响熔体的流动速度；最后熔体在沟槽中流动受到各种因素的影响，不仅是上述中设置的结合点损失系数和拉伸模型系数等，仿真中无法考虑所有的影响因素，所设置的系数值是按照常规通用值选取，无法判断和测量与实际损失存在的差距。从实际试验来看，影响熔体流动速率的外部因素主要是模具温度，没有基体聚合物的一侧熔体直接接触模具零件表面，而实际中模具温度并没有达到设定值，且模具温度也存在一定波动，导致模具温度低于仿真值，熔体散热高于仿真值导致流速下降较快。仿真中导致熔体流速降低的因素比实际少，速度变化率(曲线斜率)应比真实值小，随着注射速度增快，熔体流动前沿减速加快，但变化幅度较小。从图5(b)可以看出，230℃及以上仿真曲线的截距与可视化曲线的截距贴近，而200℃时差异较大，仿真值远高于实际值。曲线截距反应的是熔体在进入型腔10mm处稳定后的速度，影响该值大小主要是熔体进入型腔之前，从离开注塑机螺杆到流经主流道、分流道、浇口这段距离。一方面实际操作中，注塑机面板设置的参数(螺杆速度等)，需要经过液压泵、电机等传动系统来实现，该过程会存在一定的能量损失，导致熔体在进入流道前的流速存在偏差，而仿真中设定的工艺参数值直接施加于材料，使仿真的熔体速度高于实际值；另一方面，熔体在模具中的能量损耗与熔体温度有关，200℃的熔体温度相对较低，其能量损失大于仿真中理论计算值，230℃及以上仿真值与实际值贴近，说明在该温度以上时，仿真结果能正确反映实际中熔体在进入型腔之前的流动情况。由以上分析可以判断，熔体在进入型腔之前流速已存在较大的偏差，在型腔中的流速不一定准确，因此熔体在200℃时的成型性能无法通过仿真值来参考，熔体在230℃及以上的工艺参数的仿真在型腔入口处的初始速度值是相近的，虽然速度变化曲线斜率值存在一定差距，但其变化规律是相同的，因此用来仿真不同截面尺寸下熔体的成型性能具有参考价值。

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变截面尺寸下熔体成型性能的研究

仿真模型在可视化试件的三维模型基础上，沟槽截面直径分别修改为 ϕ1、 ϕ0.9、 ϕ0.8、 ϕ0.7、 ϕ0.6、 ϕ0.5mm，熔体温度分别为230、240、250、260℃，逐渐增加注射速度直至沟槽充满，得到不同熔体温度、注射速度下熔体的流动长度(取3个沟槽的平均值)，其中沟槽截面直径为 ϕ1mm和 ϕ0.9mm的型腔在熔体温度230℃和3.05cm³/s时均能充满，如提高熔体温度和注射速度仍能充满，其他沟槽尺寸的对比结果如图6所示。

(a)直径ϕ0.8 mm对应不同参数下熔体流动长度

(b)直径ϕ0.7 mm对应不同参数下熔体流动长度

(c)直径ϕ0.6 mm对应不同参数下熔体流动长度

(d)直径ϕ0.5 mm对应不同参数下熔体流动长度

图6 不同沟槽截面直径对应不同熔体温度与注射速度下熔体的流动长度从图6可以看出，随着注射速度的增加，同一沟槽截面直径尺寸对应的流动长度增加，但增加幅度逐渐减小，利用origin软件拟合曲线，得到流动长度与注射速度成指数变化关系：y=A×exp(-x/t)+y 0，注射速度越快，对流动长度的影响越小，随着沟槽截面直径尺寸的减小，流动长度随注射速度增大而增加量整体减小，对应曲线关系式中的t值增大，曲线逐渐平缓；注射速度越大，型腔能够充满的最小截面直径尺寸越小，沟槽尺寸越小，充满所需的最低注射速度越快，如图6(d)沟槽截面直径为 ϕ0.5mm时，注射速度增加到30.5cm³/s后，微小的流动长度增加可以忽略不计，增大注射速度也无法充满型腔。熔体温度的增加同样能增加熔体流动长度，流动长度与速度的关系曲线中t值随温度增加而减小，流动长度增幅加大；随着沟槽截面直径尺寸减小，注射速度较低时，不同熔体温度的流动长度差距逐渐减小，注射速度较高时，不同熔体温度的流动长度差距逐渐增大。当型腔截面尺寸较小时，细长的熔体进入流道后，一方面由于型腔阻力使其流动速度迅速降低，另一方面型腔直径越小，比表面积越大，热量散失越快，边界熔体迅速降低到粘流态温度以下，凝固层随着流动长度增加而增加，逐渐充满型腔截面，阻碍熔体的前进。因此提高注射速度能使熔体尽快通过流道，在凝固层堵塞流道之前尽可能增加流动长度，并且流动速度增加，剪切速率也随之增加，剪切热对熔体温度的降低起到一定的阻碍作用。随着注射速度增快，熔体流动前沿速度的降速也加快，导致熔体流动长度的增加幅度逐渐减小。当型腔截面直径减小时，型腔对熔体的阻力增大，熔体流速下降加快，增快注射速度带来的流动长度增加幅度也减小。提高熔体温度能降低熔体黏度并提高充填性能，相同注射速度下流动长度增加；随着界面直径尺寸减小，型腔阻力增大，熔体能量减少，当注射速度较小时，熔体在型腔中流动较慢，能量散失较快，提高熔体温度对增加流动长度的作用逐渐减小，随着注射速度增快，熔体流动加快，剪切热也增加，提高熔体温度带来的能量增加和黏度降低使其在小截面直径尺寸中优势增加，不同熔体温度下的流动长度差距增大。

表3所示为不同参数下型腔能够充满的最小截面直径尺寸，熔体温度从230℃提升到260℃，能够充满的最小截面尺寸变化幅度最大为0.2mm，注射速度从3.05cm3/s提升到18.3cm3/s，在熔体温度较高时，能够充满的最小截面尺寸变化幅度最大为0.3mm。由于聚丙烯的成型温度在180~275℃，可变温度变化范围为95℃，则熔体温度从230℃到260℃增加了30℃，占可变温度范围32%。注塑机最大注射速度61cm3/s，从3.05cm3/s到18.3cm3/s注射速度变化了15.25cm3/s，占可变速度范围25%，因此在变量的可控制范围内，改变更少的速度变化可以获得更细的增强相尺寸，实际注射时改变注射速度可以获得更多尺寸类型的单聚合物复合材料。

▍原文作者：张琰，鲁勇，姜开宇

▍作者单位：大连理工大学

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