疲劳容器的定义_疲劳分析基础

在日益激烈的市场竞争中，产品的寿命和可靠性成为人们越来越关注的焦点。每年因结构疲劳，大量产品在其有效寿命期内报废，由于疲劳破坏而造成的恶性事故也时有出现，因此许多企业将耐久性定为产品质量控制的重要指标。

传统的设计过程，机械产品的疲劳寿命通常通过物理样机的耐久性试验得到，不但耗资巨大，而且许多与失效相关的参数也不能在试验中得出，试验结论往往受许多偶然因素的影响。产品投放市场后，耐久性问题的出现造成许多新产品失去竞争力，同时带来巨大的经济损失和企业形象损失。

随着计算机技术发展而诞生的现代设计技术，使企业以较低的成本设计出高耐久性产品成为可能。在产品设计阶段采用AWE(ANSYS Workbench Environment) Fatigue，可以在物理样机制造之前进行疲劳分析和优化设计，预测产品寿命，真正实现等寿命周期设计，并可极大降低制造物理样机和进行耐久性试验所带来的巨额研发费用。

疲劳分析定义

疲劳是指结构在低于静态极限强度载荷的重复载荷作用下，出现断裂破坏的现象。例如，一根能够承受300kN拉力作用的钢杆，在200kN循环载荷作用下，经历1×10⁶次循环后也会破坏。导致疲劳破坏的主要因素如下：

• 载荷的循环次数；

• 每一个循环的应力幅；

• 每一个循环的平均应力；

• 存在局部应力集中现象

真正的疲劳计算要考虑所有这些因素，因为在预测其生命周期时，它计算某个部件的“消耗”是如何形成的。

AWE Fatigue程序处理疲劳问题的过程

AWE Fatigue疲劳计算以ASME锅炉和压力容器规范(ASME Boiler and Pressure Vessel Code)作为计算依据，采用简化了的弹塑性假设和Miner累积疲劳准则。

除了根据ASME规范所建立的规则进行疲劳计算外，用户也可编写自己的宏指令，或选用合适的第三方程序，利用AWE Fatigue计算的结果进行疲劳计算。AWE Fatigue程序的疲劳计算能力如下：

• 对现有的应力结果进行后处理，以确定体单元或壳单元模型的疲劳寿命耗用系数(fatigue usage factors)(用于疲劳计算的线单元模型的应力须用户输入)；

• 可以在一系列预先选定的位置上，确定一定数目的事件及组成这些事件的载荷，然后将这些位置上的应力存储起来；

• 可以在每一个位置上定义应力集中系数和给每一个事件定力比例系数。

摘自《ANSYS Workbench设计、仿真及优化》，作者：李兵、何正嘉、陈雪峰。

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