第9篇-SAP MRP1视图所有字段详解及实战应用 - 合集

「全网最细」：MRP1视图所有字段详解及实战应用 - 合集

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01 MRP组

1.字段说明

指定系统运行的 mrp 控制参数的组别。通过设置同一MRP组下，可配置：如策略组、消耗模式、重计划期间、计划区间、计划时界、BOM 展开、计划订单转换的类型等等。

若物料维护MRP组，且同类物料MRP组包含数据准确，则相应MRP组字段，无需在物料主数据中再次维护。

2 .作用及注意事项

• 对 MRP 组与物料主数据中均有定义的参数字段，物料主数据中字段自身维护的值优先。

• 对 MRP 组中关于 MRP 运行控制的配置，其优先级高于工厂级别的配置。

• 可在后台为每个物料类型（成品、半成品、原材料等）定义缺省的 MRP 组，当然在具体物料主数据中可修改。

• MRP 组为非必填字段。

3.业务实战示例

通常会配置：

采购件MRP组；

半成品MRP组；

成品MRP组；

标准外协件MRP组。

4. 数据规则

根据后台配置MRP组，前台进行选择维护，一般为四位字符。

5. 关联控制

优先级：物料>MRP组>工厂参数配置

6. 责任部门

一般建议：

成品半成品—生产计划部门

原材料—采购部门

02 采购组

1.  字段说明

负责采购的最小的分组，可以是采购员

2.  作用及注意事项

• 用于区分采购执行人员。

• 在物料主数据中的设置为缺省值，实际下达采购订单时可以修改采购组。

• 采购组可用于采购报表的分析及相关采购事务的授权设置。

3.  业务实战示例

一般由MM模块进行配置，采购件在采购视图维护，自动带入MRP1视图中。

4.   数据规则

5.  关联控制

运行MRP产生的采购申请，可在ME5A中通过该字段进行筛选；

注意：MRP结果的标准的报表如MD06只能通过MRP控制者进行筛选，无采购组作为筛选条件

有的项目采购部门的需求希望在MRP的报表中通过采购组进行筛选：

a.MD06对应有SAP发布的新的报表程序，在该程序上包一个自开发的选择屏幕，加上采购组字段

b.批量查询MRP结果，批量查询MD04结果的报表，可以在选择屏幕中增加采购组字段（在后续的MRP结果评估章节，会分享该较为通用的程序）

6.  责任部门

一般建议：采购部门

03 ABC标识

1.  字段说明

ABC 是根据消耗值，用于将零件分等级的代码，根据物料过去的使用记录及该料的价值等因素来决定其重要性。将物料分类为A、B、C部分的标识该类处理被视为 ABC 分析，并最终确定零件的管理方式。

A 类重点关注，高消耗值；

B 类物料的管理介于严格和粗放之间，中等消耗值，进行适中管理；

C 类物料，一般管理即可，低消耗值，可定量定购，适当加大保险储备量。

2. 作用及注意事项

应用于存货盘点、存货变动趋势分析、呆滞物料分析、库龄分析等方面。该字段仅支持分析，不进入SAP任何标准计算处理逻辑。

3.  业务实战示例

A 重要物料

B 物料 - 中度重要

C 物料 - 不重要

其他用处一，业务上的比如产品的ABC/XYZ的分类分析，做订单平滑、均衡

其他用途二：在DDMRP

计算的数据基础（非该处的该字段产生效果，有专门的事务代码和界面字段维护），计算LEAD TIME，提前期（MRP类型D1、批量大小H1）

ABC表示价值从高到底；

XYZ表示需求变化从稳定到变化极端；

OPQ表示在BOM中高用量到低用量

（部分截图来源于网络资料，侵删）

4.  数据规则

1位字符，后台配置，前台选择维护。

5.  关联控制

无

6. 责任部门

一般建议：仓储部门与财务沟通确定，由仓储部门维护。

04 MRP类型

1. 字段说明

确定物料的 MRP 运算方式

2. 作用及注意事项

• 所有要运行MRP的物料必须填写此参数；

• 对关键物料使用 M0，进行 MPS 物料运算；

• 无需运行 MRP 计划的物料使用 ND；

• 物料需求计划 MRP 运算的物料使用 PD；

• 物料需进行人工重订货点的使用 VB，同时需在"再订货点"字段中确定相应的值；由系统自动确定重订货点计划的使用 VM，同时需维护 

• /P2 视图中的服务水平、计划交货时间、安全时间；

• 基于预测的计划使用 VV；

• 对于零售行业有专用MRP补货类型，如RS、RR等（笔者未实施过零售行业，请教过实施过商超项目的MM专家反馈，SAP有提供专门的MRP类型文档）。

3. 业务实战示例

PD~P4、M0~M4见历史文章：

实施顾问是否清楚有哪些插单的业务，SAP是如何设计插单逻辑？

R类型的R1、R2、RE、RF、RP、RR、RS，与资深MM专家沟通主要为零售行业使用。后确实笔者主要实施的是制造型企业项目，该R类型的资料可私信笔者私发：

X0：表示将由 MRP 计划物料，并为现有计划订单触发 BOM 展开。但是不应创建、更改（数量或基本日期）或删除任何 MRP 元素，如计划订单。

通常用在 APO 中计划物料而不是在 ECC 中计划时使用此 MRP 类型。当在 ECC 中的计划运算时，系统不会计划此物料，但此物料的 BOM 将展开并向下的材料进行计划。该材料计划在 APO 中进行，此材料的计划结果从 APO 转移到 ECC.

D1：应用于DDMRP（demand driven MRP），需求驱动的补货支持所有三种库存优化，例如制造（制造）、购买（购买）、转移（库存转移）。

MRP procedure 属于 C ，demand driven replenishment

笔者实施的项目 该类型和功能也未作深入实践，仅有大致的了解。笔者的理解DDMRP是Reorder Point 的改进版。然后可以在成品、半成品、原材料设置缓冲水位。缓冲区计算的一重要部分是平均日需求, 它根据缓冲区季节性，新产品引进或者趋势的调整而变化。DDMRP给定期根据市场情况而修订或修改缓冲区大小提供了可能。

与D1相关的大致包括：

Buffer Profile、Buffer Profile Assignment and Spike Maintenance、Schedule Product Classification、ABC Classification、PQR Classification、XYZ Classification、Myth behind Classification、Mass Maintenance of Products (DD)、Schedule Lead time classification of Products (DD)、Spike Horizon after classification run等

4. 数据规则

后台配置，前台选择维护。

5. 关联控制

维护M0～M5的物料，不能使用MD02运行MRP；

MPS的物料在MD21，计划文件条目会被标记上MPS；

使用M1/P1～P5的物料，或M1～M5的物料，与计划时界可协同使用。

6. 责任部门

自制件：生产计划部

采购件：采购部

05 再订货点

该章节在“SAP界大顾的吴彦祖-小阿龙”的公众号“SPA顾问之路”已经有非常详细的配置、前台测试的截图讲解了，笔者此处就不过多赘述了，

1.字段说明

当库存余量低于某个预定数值，就向供应商发出订货请求。该预定数值称为再订货点。

2.  作用及注意事项

再订货点

手工再订货点数量= 日均消耗数量 * 提前期天数 + 安全库存

这个公式换更生活化的例子进行解释：

比如买下一周的大米，米店老板要从东北货车运输。

日均消耗量：平均每天一家人吃0.5KG的大米；

提前期天数：7天；

安全库存：以防隔壁亲戚来蹭饭，备2天的量也就是1KG；

那再订货点数量=0.5*7+1=4.5KG；

当库存=4KG，低于再订货点数量4.5KG后，产生一个采购申请数量0.5KG。

当这个0.5KG采购收货时，由于采购周期是7天，到货才不会导致家里断粮。

假设当前库存为5KG，高于了再订货点，运行MRP不会产生采购申请。

消耗1KG后，剩余4KG库存，低于再订货点，运行MRP产生采购申请。

由于再订货点和安全库存都是基于当前日期进行计算到货日期的，故采购收货日期为当前日期的7天后。

3.  业务实战示例

笔者之前实施了一个航空项目，是二期MRP实施。一期实施商是对部分原材料，比如BOM用量不准的的化学品和油漆类设置了VB。

由于是BOM用量不准，但是又需要在BOM中体现，进行半成品生产成型，故又勾选了散装物料标识。

二期实施时，客户提出需求要对该功能进行优化。之前客户都是手工在线下EXCEL表计算的日均需求*天数+安全库存。

解决方案：开发程序根据客户导入的12个月的计划独立需求展开至VB原材料的需求，虽然系统勾上的散装物料标识，但在计划订单组件也就是RESB表中仍然可以查询到需求数量及日期。根据客户填入的期间计算工作日天数的需求量/有效天数+安全库存，自动计算出再订货点数量。

同时开发程序查询过去时间段的散装物料投入成本中心的数据，期间的总消耗量/有效天数+安全库存=基于过去消耗数据的再订货点建议数量。

客户可以根据未来的订货点数量、过去耗用的订货点数量抉择，人工确认进行更新或未来对数据的准确性确认后 作后台job更新。

栏位	描述
需求日期	取该限制条件开始、结束期间内的有效需求日期（在底表RESB中有数据的）
工作日天数	期间范围内的工作日天数
需求数量	取该限制条件开始、结束期间内的有效需求数量
采购周期	等于=计划交货时间+GR处理时间+安全时间 计划交货日期：当物料已维护货源清单数据，固定源为“X”的供应商下的采购信息记录的计划交货时间（采购信息记录计划交货日期优先于物料主数据计划交货日期）
安全库存	取系统中当前物料的安全库存数据
再订货点数量	取系统中当前物料的再订货点数量
建议再订货点数量	计算逻辑：需求数量/工作日*采购周期+安全库存 备注：该数量可进行手工调整，勾选执行，程序进行修改再订货点数量

当选择“计划与实际对比”按钮（注意：开始、结束日期必须为过去日期）

栏位	描述
需求日期	取该限制条件开始、结束期间内的有效需求日期（在底表RESB中有数据的）
需求数量	取该限制条件开始、结束期间内的有效需求数量
实际消耗数量	取该限制条件开始、结束期间内发至工作中心、移动类型为201、202的消耗数量
采购数量	取该限制条件开始、结束期间内采购收货的数量
差异百分比	等于（实际数量-计划数量）/计划数量*100%

4.  数据规则

对于MRP 类型为 VB 或 VV的，必须填写，其他不填；

对 VB 为固定值（可手工修改），对 VV 为初始值（后续由系统自动根据计算结果修改）

5. 关联控制

• MRP 类型：MRP 类型选 VB 或VV 时才使用；

• 安全库存：安全库存是额外持有的库存，用于防止需求和供应的波动。

6.  责任部门

采购件：采购部门

06 计划周期

1. 字段说明

配合MRP类型使用，一般零售行业的周期性计划（R1、R2）会要求必须维护计划周期

2. 作用及注意事项

根据选择的不同的计划周期，运行出的MRP结果有所不同

3. 业务实战示例

计划周期为Z13时

计划交货日期20天、收货处理3天

PR转PO的下单、发给供应商的日期为：2022.08.30；

采购到货，到工厂的日期为：2022.09.19（星期一）；

收货处理，卸货，质检完全可用的日期为：2022.09.22。

再维护计划日历Z24

PR转PO的下单、发给供应商的日期为：2022.08.30；

采购到货，到工厂的日期为：2022.09.20（由于维护计划日历Z24，表示采购到货日期只允许周二或周四）；

收货处理，卸货，质检完全可用的日期为：2022.09.23。

4. 数据规则

3位字符

5. 关联控制

与MRP类型配合使用、MD25计划日历需配置维护，在进行前台计划周期字段进行选择

6. 责任部门

建议采购部门

07 MRP控制者

1. 字段说明

指定负责物料计划的人。

2. 作用及注意事项

明确物料的计划及订购责任人，便于生产与物料计划的管理；

用于数据筛选；

用于授权设置。

3. 业务实战示例

要求所有物料均填写此参数。

4. 数据规则

根据后台定义的结果（三位数字或字母）进行选择

5. 关联控制

a.配置MRP控制者：

常见的可填些物控的电话、人员姓名

b.配置缺失部件的MRP控制者

c.激活工作流，发邮件至MRP控制者

d.MRP控制者作为筛选条件的报表或功能有（常见事务代码统计）：

• MRP live：MD01N

• 计划表：MF50

• MRP清单批量显示：MD06

• MRP库存/需求清单批量显示：MD07

• 计划订单批量转生产订单：CO41

• 计划订单批量可用性检查：MDVP

• 计划订单批量显：MD16

• 生产订单批量查询：COOIS

• 生产订单批量可用性检查：COMAC

• 缺件报表：CO24

• 采购申请批量查询：ME5A

6. 责任部门

采购件：采购部门

自制件：生产计划部门

08 最小批量大小

1. 字段说明

MRP运行后单笔PR或计划订单的最小数量,通常称为最小起订量。

2. 作用及注意事项

限制物料的最小采购或自制生产的批量。

3. 业务实战示例

一般设为某采购件的最小起订量，低于了该数值供应商不卖，或者物流运输没法运输；

参照实际采购及业务情况设定。

参见文章：

「深度应用」：最小包装量还停留在只会舍入值填入吗？可以尝试多阈值的舍入取整（静态舍入参数）和多单位的最佳订购（动态舍入参数）

4. 数据规则

数值

5. 关联控制

与“批量大小”参数值相关。

09 最大批量大小

1. 字段说明

MRP运行后单笔PR或计划订单的最大数量。

2. 作用及注意事项

系统自动产生的采购建议、计划订单自制生产数量不会超出最大批量大小。

3. 业务实战示例

一般设置为最大装运数量、包装箱&集装箱装载量

参见文章：

「深度应用」：最小包装量还停留在只会舍入值填入吗？可以尝试多阈值的舍入取整（静态舍入参数）和多单位的最佳订购（动态舍入参数）

4. 数据规则

数值

5. 关联控制

与“批量大小”参数值相关。

10 最大库存级别

1. 字段说明

补充供给至最大库存数量

2. 作用及注意事项

若系统存在需求，需求小于供给，则不会根据最大库存库存，产生采购申请。若需求大于供给，系统才会根据最大库存库存数量，产生采购申请

3. 业务实战示例

a. 需求小于供给时，即使维护了最大库存水平，也不会产生采购申请。

b. 需求大于供给时，才也会产生采购申请。也就是仅当，当前需求开始不满足时，才会触发HB，补充到最大库存水平。

此时OMI4配置为

c.使用批量大小 H1：覆盖需求之后的最大库存级别

再次运行MRP，产生的效果为，满足需求后保持最大库存水平数量

一般什么行业和什么场景会用到HB、H1

如：在炼油厂中，原油储存在储罐中，储罐的容量是固定的，因此采购时要以该储罐的最大库存量为基准。

当物料有计划文件条目被标记后，运行MRP系统将触发采购建议数量(最大库存水平-当前库存)

4. 数据规则

数值

5. 关联控制

与批量大小中的 HB、H1配合使用

11 装配报废%

1. 字段说明

若物料是一个自制半成品或成品，指物料在生产中的废品百分比。

2. 作用及注意事项

系统通过计算的报废数量增加将生产订单需生产的数量。

3. 业务实战示例

设不合格率的百分比，支持生产过程中的出现废品入库。

根据过往生产情况预先设置。

a.设置装配报废率10%，运行MRP，查看MD04结果。

计划订单数量未增加，是根据需求数量进行计算的。

注意点：双击查看，计划订单数量为110，报废数量为10

组件需求数量，全部按（1+10%）倍计算

b.计划订单转生产订单，生产订单数量增加、报废数量有数据

组件需求数量，全部按（1+10%）倍计算

生产入库MIGO，是可以收货110的数量的。

（报废的方式有两种：

• 若仓库要对报废的自制件作库存管理，则需要收货110的数量，将报废的10个调拨至报废库；

• 若仓库要不对报废的自制件作库存管理，则收货时仅需收货100的合格数量）

c.注意点：若生产订单入库只入100，可以看到生产订单（总数量为110）在MD04中也不会显示

4. 数据规则

• 示例：若将生产的数量是 100 件，并且指定一个 10%的装配报废，则计算 10 件的报废数量。结果，生产工单下达 110 件。

• 维护该数据的项目一般较少，因为客户自制件很难固定的、稳定的、每批生产必定会产生报废。

5. 关联控制

无

12 间隔时间

1. 字段说明

无法在单批中 采购需求数量（例如容量原因），则必须拆分为多批计划。使用批量大小OMI4配置中的重叠标识和前台维护间隔时间 来指定这些收货天数偏移，延迟或提前。

2. 作用及注意事项

配置的重叠标识为+时，延后间隔时间；

配置的重叠标识为-时，提前间隔时间

3. 业务实战示例

详细参见FS批量大小的 业务场景应用及测试效果，见历史文章

「史前最细」：MRP在不同批量大小下，鲜为人知隐藏的细节，及实战应用讲解

4. 数据规则

数值

5. 关联控制

与批量大小 FS有关

13 往期字段回顾

以下字段详见历史文章：

计划时界：

实施顾问是否清楚有哪些插单的业务，SAP是如何设计插单逻辑？

批量大小：

「史前最细」：MRP在不同批量大小下，鲜为人知隐藏的细节，及实战应用讲解

舍入参数文件&舍入值：

「深度应用」：最小包装量还停留在只会舍入值填入吗？可以尝试多阈值的舍入取整（静态舍入参数）和多单位的最佳订购（动态舍入参数）

最优批量&与批量不相关的成本&存储成本代码：

「全网最细」：最佳批量真就难以实践吗？笔者不这么认为-四种最佳批量算法、应用场景对比详解

END

作者：Cyrus 

注：原创不易，欢迎同行专家分享、交流、指导。