制造业数字化转型存在问题及原因分析

系统平台接口标准极不统一，互联互通难度大

互联网在发展初期就是为了跨地域大规模信息共享而设计的，在设备互联互通方面，有了较为完善的顶层设计，全球不同厂商生产的网络和计算设备只要遵守TCP/IP协议，都能够方便快捷的接入到互联网中。与互联网发展截然不同，工业网络发展起步晚，发展初期没有跨地域大规模信息共享需求，只有企业内部车间小范围内信息共享需求，不同企业为满足此类需求，开发了不同工业现场总线。据不完全统计，市场上主流的工业现场总线数量就多达数十种。工业现场总线的多样性，增加了采用不同协议设备连接的难度。另外，与普通计算机不同，工业数字装备外部通信硬件接口形式多样、标准不统一，也增加了硬件设备互联互通的难度。

工业技术工艺软件化水平低，推广复用成本高

工业软件是工业技术工艺数字化和软件封装，是制造业数字化转型极为核心的基础应用软件。目前，我国制造业较多领域国产工业软件都处于空白状态，各行业使用的研发设计、仿真模拟、生产控制等高端软件基本上都是国外企业所提供，且较多领域专业工业软件供给厂商较为集中，可替代选择性较小，在当前国际形势日趋复杂的情况下，企业高端工业软件供应链安全风险隐患极大。国内企业自主技术工艺软件化水平低，缺乏技术工艺系统化组织管理，行业龙头企业缺乏将自主技术工艺软件化封装应用和推广的意识，自主技术工艺推广应用成本较高。

传统设备数字化改造难度大，难以一体化接入

制造企业数字化转型过程中，对传统高端装备进行适度的数字化改造再利用，是当前推进制造企业数字化转型的必经路径。传统设备数字化改造难度大，主要表现在以下几点：一是来自不同知名企业的不同设备，因配备了不同的外联通信接口或工业现场总线协议，导致异构网络综合集成互联难度较大，影响了产品的一体化接入和互联互通。二是部分数字装备系统严格封闭，缺乏外部通信连接和数据共享标准接口设计，或者设计接口非标准化，系统开放改造和数据共享难度较大。三是大量传统机械化和自动化装备因设计之初没有考虑数据采集、数字化控制、网络控制等需求，进行数字二次改造升级难度极大，影响了装备网络接入和互联互通。

 

企业重数据采集、轻数据挖掘，数据红利难释放

深化数据开发利用、促进业态创新是制造业数字转型的重要路径和目的。但目前来看，制造业在数据开发利用方面存在以下问题，影响了数字化转型成效，主要表现为以下几点：一是部分工业互联网平台重视工业数据采集，但缺乏对采集工业数据深度开发利用能力，不仅数据红利没有释放，也因一味过度采集存储造成了沉重存储负担。二是部分企业尚未理解工业大数据和消费大数据的区别，过度高估工业大数据潜在价值，缺乏对工业大数据关联有限性、价值密度稀疏性等认识，尚未找到工业大数据应用盈利突破点。

企业商业模式未能根本创新，转型效益难发挥

促进企业业态创新、提升商业模式核心竞争力是制造业数字化转型的根本目的。但目前来看，部分企业注重企业内部管理信息化建设，但缺乏利用信息技术推动业务商业模式变革创新认识，信息技术应用促进企业业态创新的作用没有发挥出来。例如，部分企业把工业互联网平台设计成了企业内部机器在线管理和远程运维系统，但由于缺乏利用机器在线管理能力增强促进商业模式创新设计，使得工业互联网应用在发挥资源整合、促进产业链协作、推动商业变革方面的作用没有发挥做出来。

多数企业重视数字转型战术，缺乏战略层谋划

数字化转型是战略转型，不是简单的企业信息化项目建设，需要从战略层面进行统筹谋划和顶层设计。但目前来看，部分企业重视网络、系统、平台等建设，却忽视从战略全局层面推进业务数字化转型，缺乏对企业组织结构、运行机制、管理制度等相关配套领域应有调整，数字化转型仅停留在信息技术创新应用上。部分企业重视数据采集和汇聚，却忽视以数据深度挖掘来促进业务战略变革创新，缺乏从战略层面用大数据促进业务形态、服务模式、管理模式等变革创新。