制造业数字化转型的困难_深度传统制造业应该如何数字化转型？

近5年来，我们听到过各种各样关于工业制造的新兴词汇：工业互联网、工业4.0、智能制造、数字主线、大数据、中台……

制造业领域向来宽泛博杂，似懂非懂的简单了解，不能消除我们对新兴词语的陌生感，仿佛是身处树林的迷雾中，找不到正确的解读方向。

回归本身后，我们就会对这些词汇有更真实的理解，毕竟所有技术维度的词语都应该围绕现在中存在的业务，新兴技术的融入更多应该是围绕工业生产降本、增效来服务，最终目的是让产品销售更多、在市场中占比更大来效劳。

今天，新一代信息技术与工业之间的深入融合，工业互联网顺势获得了长远的发展，也成为了制造行业、工业等领域实现数字化的重要关键。

工业互联网是在大量的数据基础上构建的一个的服务体系，支撑着制造行业数字化转型。

有了工业互联网，制造行业的设备也变得越来越智能和“人性化”，现与数字化转型的关系现在已经发展的非常密切。

可是，目前在不少产业领域，数字化转型和实践并不成熟，制造业数字化转型出现了困难，甚至是大面积的不成功，这是为什么？

企业在做数字化转型时，常常会一开始就做大而全的方案规划，但真正去做的时候会发现想得太美好。数字化的手段很可能会把问题变得复杂化，不但没有解决问题。

用大量的时间通过复杂的数字化、信息化技术采集，安装许多硬件来实现生产设备与各自信息化系统的数据对接，根本不会为企业带来实质性的价值，只是空有其表而已。

特别是一些刚刚开始准备做数字化转型的传统制造企业，不应该去做大而全的规划，应该从企业背景和痛点出发，定点解决一些问题。

案例解析：

X汽配企业主要为大型外合资汽车品牌提供五金冲压与喷涂部件的生产加工服务，品种多、交期急，属于应客户生产模式。

客户在X汽配下单后，会定期去跟X工厂了解订单进度，有没有开始入库？有没有开始切割？有没有开始焊接？有没有准备好可以发货了？在短短三个月交期内不断被催促。

由于交期延误、质量异常多，企业为此每年赔付损失高达800余万！

为了解决这个问题，我们优先给工厂提供e线通实时监控数据信息的功能，通过一物一码，可以完美解决效期管理难题：

物料扫码入库，通过APP实时查看库存情况，包括名称、库位、数量、供应商批次等。投产前根据系统信息投料，杜绝错投，少投等失误。

操作员可以使用系统实时追踪记录物料消耗真实数据，实现物料全过程追溯。同时，关键操作通过电子记录，还可以实现产品的双向追溯，责任通过每个环节记录落实到人，为质量安全提供制度保障。

把订单的状态信息录进系统里，然后把这个功能开放给客户，客户就能够随时随地看到订单的状态和变化。这不仅拉近了和客户之间的信任关系，还很大地提升了后续获得订单的能力。

外部的协作比较容易带给企业的管理者，特别是传统制造业的管理者，在数字化转型方面的信心。

数字化转型成果瞩目，大大缩短企业生产周期，从平均12天缩短为8天，人均产值对比往年周期提升16%，在库金额下降22%。提升交付及时性与响应敏捷性，将企业每年800万延误赔偿下降到0。

诚然，工业互联网是一场前沿技术对传统工业的升级。那么，很显然，传统工业才是这场升级的承载基础。

数字化转型把传统制造业构建一条主线，形成一条以产品为核心的数据流，围绕企业的产品、流程、人员三个方面加速企业数字化，服务顶层的业务研发、制造、销售、服务、运营过程，从而产生的新价值、新动能、新增长点。

--- THE END ---

往期推荐:

对于呆滞物料，这里有更好的处理方式

做好工厂基础管理，提升企业竞争力

提高工厂能见度，三步完成数字化搭建

如何导入精益理念实现最佳的生产规划