汽车的DFMEA(Design Failure Mode and Effect Analysis)

        DFEMA的全称是设计阶段的潜在失效模式分析，旨在设计研发阶段能保证产品质量满足客户要求的一种控制工具。一般在DFMEA阶段会借鉴以前的产品优缺点，然后进行改进。

        DFEMA小组应该是一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组，这个小组成员包括对设计产生影响的各部门代表以及内部/外顾客。

        DFEMA有六个阶段：产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施、持续改进。

        怎么进行：

        1.组建DFEMA小组

         2.列出失效模式、后果和原因

        3.评估：影响的严重程度、可能发生的机会、探测出失效模式/原因的设计控制能力

        4.计算风险优先指数以确定优先采取的改进措施

        5.制定纠正行动计划

        6.采取纠正行动

        7.重新计算风险优先指数

后果严重度评级（severity rating）S：

        9-10 unsafe 不安全

        7-8 loss of primary function 丧失基本功能

        5-6 discomfort 不舒适、不方便

        2-4 noticeable 具有明显的影响

        1    no effect     无影响

发生率评分（O）：

        9-10 failure is almost inevitable 失效几乎是不可避免的

        7-8 repeated failures likely 有可能重复失效

        4-6 occasional failures likely 有可能偶尔失效

        2-3 relatively few failures 很少失效

        1    failure is unlikely         不可能失效

 发生率表：

探测评分（D）：

        9-10 remote chance of detecting failure 查明失效的可能性极小

        7-8 very low chance 可能性很小

        5-6 low to moderate chance 可能性不大

        2-4 good chance 可能性很大

估算风险优先数（RPN）：

        RPN=S*O*D

                =后果严重度*是小的概率评分*探测评分

在观察时，应将重点放在较高的RPN上。

        DFEMA和PFEMA的关系：PFEMA是指过程失效模式及后果分析，如果在DFEMA阶段做的比较好的话，那么在PFEMA阶段也不会有较大品质问题，但是如果是新产品，往往会出现自身特有的问题点，往往要经过量产阶段或者交付给客户后才能发现问题，就要通过PFEMA加以分析保证。

        本公司的DFEMA主要分为五个步骤：

步骤一：持续改善

        记录问题名称

步骤二：结构分析

        上一较高级别、关注要素、下一较低级别或特征类型

步骤三：功能分析

        上一较高级别、关注要素功能及要求、下以较低级别功能及需求或特征

步骤四：失效分析

        对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响、失效影响的严重度、关注要素的失效模式、下一较低级别或特性的失效起因

DFEMA风险分析

        当前对失效起因的预防措施、失效起因/失效模式的频度（O）、当前失效起因/失效模式的探测度（D）、措施优先级。