基于炼铁大数据智能互联平台推动传统工业转型升级

基于炼铁大数据智能互联平台推动传统工业转型升级

赵宏博1,2，刘伟1，李永杰1，王强1，吴建1

1. 北京北科亿力科技有限公司，北京 100102

2. 北京东方国信科技股份有限公司，北京 100102

摘要：通过炼铁物联网子系统采集高炉现场监控系统、检化验系统、生产运营系统的基础数据，根据工艺流程建立相关机理数学模型及信息物理系统，研发了基于数据驱动和机理模型的大数据存储和智能互联平台，对炼铁工序海量数据进行深度挖掘。结合机理模型及冶金行业的核心评价标准，对不同企业、各工序、各人员操作数据进行横向及纵向对比分析，在此平台上快速高效地完成炼铁操作制度的建议、炼铁大数据的云端数学建模计算、炼铁信息和标准的快速获取、炼铁问题的互动咨询等，探索了信息技术、大数据技术、互联网技术与传统冶金技术的深度融合。

关键词：炼铁；大数据；智能制造；信息物理系统

doi:10.11959/j.issn.2096-0271.2017058

论文引用格式：赵宏博, 刘伟, 李永杰, 等. 基于炼铁大数据智能互联平台推动传统工业转型升级[J]. 大数据, 2017, 3(6): 15-26.

ZHAO H B, LIU W, LI Y J, et al. Transformation and upgrade of the traditional industry based on big data intelligent interconnection platform for iron-making[J]. Big Data Research, 2017, 3(6): 15-26.

1  引言

1996年以来，我国钢铁产量已连续18年位居世界第一，年复合增长率达12.9%。但是，钢铁行业的迅猛发展也造成了目前整个行业体量大、产能过剩、竞争激烈、污染严重、利润率低等现状。市场竞争压力迫使冶金企业从过去的追求规模化、重量型向产品市场占有率及利润最大化、质量型发展，从要素驱动、投资驱动转向创新驱动的新常态，在风险可控的前提下积极谋求转型升级，才能确保冶金企业的生存和可持续发展，这就要求冶金企业必须利用现有资源，最大限度地发挥人、财、物的效能，建立更加数字化、智能化、高效率的生产及业务流程，更精细化地控制生产成本。

现代信息技术特别是企业资源计划（ERP）、执行制造系统（MES）、自动控制等系统正是为了满足企业技术和管理的需求而产生并不断发展改进的，成为协助企业管理、实现价值的重要技术手段。目前这些技术已应用于大多数的钢铁企业。在生产运营过程中，每时每刻都有大量的数据产生和收集存储，但是，由于缺乏合适的处理技术，很多数据仅仅存在于硬盘中，没有经过分析和加工转化为更有价值的信息，对海量数据的快速处理和价值的深度挖掘已成为冶金企业信息化深度应用的一个瓶颈。另外，企业信息化的发展需要引入多个系统，系统所需的服务器及存储资源独占系统，但无法实现共享。此外，硬件的逐渐更新、机房和设备的扩张给企业在信息化的投资、运维和能耗等方面带来了巨大压力。

炼铁大数据技术和“互联网+”技术的引进能够很好地处理信息技术与钢铁现状之间的矛盾，对生产经营和管理起到巨大的改善作用。大数据技术的使用将使冶金企业有效缩减以往对数据存储、处理和硬件、场地方面的巨大投资，并取得更加明显的效果。大数据处理技术的应用将使工业企业的运营和流程数据得到更深的开发。炼铁大数据智能互联平台整合生产单位的设备监测数据和业务数据，结合冶炼工艺机理、设备管理模型对数据进行多维度深度挖掘，使“沉睡”的数据发挥出应有的价值。一方面极大解放了冶金企业中相当大一部分技术人员的工作，另一方面从数据统计、数据挖掘方面，使企业对冶金规律的认识得到很大的提高。工业智能制造技术的使用和普及，首先需得到技术人员和管理人员的支持和认可，才能在冶金企业以及其他工业企业得到快速开展。

“互联网+冶金工业”能够改变冶金企业在社会上的印象（如技术落后、污染严重、顽固不化、安全频发等）。同时，发挥“互联网+”的效应，充分借助社会化智力资源对冶金工业的支撑力度，将部分业务（如工业传感器技术、数据分析处理、人员管理培