底厂生管系统改进方案

 

 

n         前言:

    底厂由于成品工艺流程和经营方式决定了其生产加工的方式:为考虑其生产的最大经济性,采用多品种批量生产的方式.因生产流程较长,一般都要经过买进材料è双螺杆打料(原料大料)è利拿机混料(型体大料)è射出成型è恒温箱è整理è入库è出库的动作,务必要求各环节的生产能力,物流能力要平衡,否则为了懑足下一制程不断料的条件,或保证交期的达成,只有提前生产,这样就造成了大量的在制品,成品库存积压,加大了对库存空间和管理的需求,同时造成了资金的积累,还要承担客户取消订单或品质因库存过久报废的风险.

n         现在的底厂派工方式简介如下:

u         总生管制订出货计划简单原始,不合理,可行性不够高

总生管根据模具的回转数,手工计算出订单的上模开始日,生产需要的时间,然后向客人报出出货的计划日期,这种出货的交期是基于无限制能力的简单排产,并没有考虑设备的效率,以及供料的状况,以及模具,人工的投入,成品率更多的因素,就算是要考虑,依赖手工是无法办到的.

u         现场生管派产无约束,自由度太高

现场生管的排产根据总生管所排定的期,作详细的排产,这时的生管为了达到不延误交期的情况下或便于批量好生产,不管是一个月以后要交货的,或是三个月,四个月以后的订单,更甚至于现在还没有排交期的订单,现场生管都开始排程生产.这样造成大量的提前生产完成的成品早早的进入了仓库,等待客户的通知送货,在等待的过程中,造成库存管理的工作量增加,同时一些成品会因库存过久造成品质不量.由于库存的增加也掩盖了许多管理上不合理的问题.在排产过种中,派工生管没有实时对前段材料的供料状况掌控的信息不实时,不准确,在这种情况下的派产是无效的,往往造成模具按排了,人员到了,但是料没有好,只好以重新换模生产其它的型体,在关键的制程中浪废了时间,造成整个进度的顺廷.

u         厂内物流存在严重的不平衡.

在投入成型之前,一般都要经过原料大料,型体大料的材料加工,其提前的时间最快的时间也要12时间,并且有些大料还要经过一定的物性测试,确定其是否可用,如果在加工时不能准确知道,正在加工的,或将要加工的料是在什么时候被用上,能用多少,能不能在什么时候保质保量完成,没有这一份数据,这必然会造成原料大料,型体大料打料不准,该准备的不准备,不该准备的却准备了.造成在制品过多,同时也增加了其它不必要的工作,如为了能用上这一批多余的料,重新调整配方,或重工.这样在我们工厂内部的这个物流供应链上就存在一定的供求不平衡.

u         与外界供货商存在物流的不平衡.

当工厂的排产进入详细化时,也就是说开始派工生产领料时,才发现部分料还未准备好,造成了准备工作投入的浪费.其原因是事先有不能有准确而详细的数据提供给厂商.所以厂商的供料就很难保证按时交货.这样往往厂送货很早,往送货较迟,不能在需要的时候送来.造成了物流的不平衡.

u         企业生产政策的缺陷:

正如前面所讲的有些订单提前三个月或更多于三个月就生产了.这些订单该不该生产,该不该提前这么久,企业并不有明文的相关说明文件.没有定义超产的内容.在与现场生管的接触过程中,有了解到,凡是有订单的就生产,不管有没有排产.这样决定会造成产品过多过早地生产.提前生产以后,若遇到客户根据市场的前景分析要部分订单要取消,这时是不是要向客人索款已经生产了的,如果这种情况经常发生.客人可能会告诉你在一定出时间内生产,或者认为工厂没有真正为客户考虑.所以工厂需要有准确的生产日期,生产的进度,完成的日期向客户回报.让工厂的信息与客户的得到的最新信息同步.客户也会将最新的需求回报给工厂.

u       排产派工与产出不准

有经常发现,计划的产量与实际的产出存在很大的差异,若计划不准,将影响下轮的派产,计划不准,前段的工序的排产会因为你的计划不准造成大量的废料,呆料.造成整个生产的不顺畅.

n         派工系统优化目标:

u     优化排产计划系统,建立排产模型.建立后拉时生产机制.

u     简化现场生管派产工作,让派产人员从繁杂的事务性工作中解脱出来,争取更多的时间投入于分析排产的合理性,设备的最大利用率的工作中.

u     根据工厂的各项资源,人力,材料,设备,能准确地向客户提供完成的日期,生产计划的数据.

u     同步工厂各制程的生产能力,物流能力,减入在制品,成品仓库存.

n          派工系统详细方案如下:

u       派工系统流程:

业务接单è汇入MPS订单总文件è根据排产模型è计算出周,日生产任务的排产计划,并初步确定生产的交期,出货的交期,每天的排产资料è通过MRP计算è产生各时段的材料用量需求è根据排产模型确定或调下达派工指令è通过MES生产执行系统(sis,wgt)实时回馈计划执行状况è根据排产模型确定或调下达派工指令

u       引入周生产任务需求,日生产任务需求

现场生产按日计划的数量生产,而不是参照订单的出货交期来自由排产.只有这样才能赢得时间,使得各个制程的物流能同步,才能实现后拉时的lean生产方式.

u       通过生产排产模型平台.加强总生管与现场生管在交期,生产派产计划达成共识.实现宏观计划与微观计 

划的有效结合,并可提供有力的数据作依据.

生产排程模型主要是指在一定的约束条件下,使用数学线性组合的方法,让计算机系统自动仿真排产.生管的人员根据模拟的数据,作一定的排产合理性分析,若发现有不合理的地方,可以修改一定的约束条件,如订单性质相同的要排在一起生产,某张订单一定不能延误,必须在几号成,某个型体的材料要在几号才能到,在料到之前不能排产.或者计划什么时候追加模具,等等一些约束的条件.系统根据修改后的条件重新排产模拟.直至满意为止.这样优化了MPS排程.使得计划是可行的.

u       排产计划的智力保证----人员的选定

    要平衡各个时段的生产能力,物流能力,需要培训出一支懂生产运作和物流管理,同时对ERP系统非常会运用的队伍.这样才能保证在主生产计划与周生产的生产派工调度上灵活处理.使得生产运作流顺,物流通畅.使得在制品,库存降至最低.

u       派工系统实施步骤(计划段--总生管段,建立排产模型,优化MPS):

Ø     确定生产的政策,给出超产的定义:

由公司的高层主管确定是否要严格按照制定的计划生产,没有排上计划的不能生产,没有排产而生产,但是有订单算不算超产.这一些生产的政策公司需要明确的表明,否则生产执行的状况是不能得到控制的.一切计划将是空谈.

Ø    职能的划分:

总生管将负责物料,模具,周生产总量的调度,现场生管将负责每天任务的下达,人员的按排,进度的追踪,以及每日派产的调整.

Ø    区分生产订单,出货订单

现场生管派产的依据不再是订单成型欠数数,而是每周的生产任务即型体周生产欠数.

Ø    各制程生产提前期的建立,并建立关联.

Ø    总生管将订单加载MPS数据库中.有特别要求的订单要注明,如交期特急的订单.

Ø    建立排产计划模型之前制定约束条件

u根据模具的回转数,IE所测试的硫化标准时间,建立成品的硫化工时,设定机台的孔位*可上模数为单一资源对象,设定班别时间,为设备能力资源.即能力单位:(孔数*每孔可上模数*时)*小时*孔数=总设备能力. (已建立)

v制定设备能力的约束,这里主要指成型机台孔位设备的,状态效率,日投入的有效时数.(已建立)

w建立模具的基本数据,主要指模具的数量,并可制定模具计划投入的时间,或开模的时间,数量等约束条件.定义产能单位,根据模具回转数è型体部位è双数/小时*模数*孔为单位(已建立)

x订单设备能力需求为订单型体量/产能单位,先要符合模具数量的约束(设箅利用率),再要符合机台的孔位量(系统可算出)

y建立物料供求的约束.主要指外部厂商的供料状况.如设定crocs的 ASEN材料要在25号才能到.这样在排产模拟时不能排在25号之前.

z制定订单型体生产性质,难易数据(已建立)这样可将同一时段的排产尽量按排在一起.

{制定订单交期,客人有特别要求交期的订单,系统要先排产.(可建立)

|建立员工技能信息,排产时可因人而异.(可统计)

}建立工厂行事历数据.(已建立)

Ø      约束条件可在每次模拟之前,作调整.模拟完成以后,可手工作调整相关的生产计划,总生管与生管共同确定             

计划执行的可行性.一般以一周为单位.

Ø      确定可行性以后,并运算MRP产生各段材料需求.

Ø      使用MES系统(现场扫瞄,配方管理,品质管理,磅秤系统)将生执行状况反馈入系统,以便实时调整排产计

划.

u   派工系统实施步骤(执行段—现场生管段):

Ø    建立派工生产批量单位,增量单位信息.批量单位指派工的最小单位,增量单位指超过最小单位的数量,成型的批量单位为1,增量单位为1,则表明生产时按需要生产.原料课的型体料子的生产批量为配方的每手重量,增量为1,所以当需求量为20kg时(配方重量55kg/手)时,这时的派产需按55kg排产.

Ø    建立材料的领用最小批量单位:

因为有些料是按每包领多少公斤领料的.领1公斤也需要领一包料.所以需要建立领料批量单位.

Ø    现场的生管要从繁杂的建立派工单的事务性工作中解脱出来.将时时和精力重点用在分析排产的合理性.以及设备使利用率上,在数据上要重点做好以下几方面的数控,目标是数据要准,要实时.

   u生产需求量,如原大料需求,型体大料需求,成型需求,这里分预告订单.正式订单.生管可以在同意总生管以周产总量的情况下,调整每日的派产计划.(由派产仿真系统与人工干预调整确定)

   v计划接收量:在计划日期之前已派产,但在计划之后才能完成的数量,即正在执行的订单准备要完成的数量(由系统算出,生管只负责核对)

w预计库存量:前一时段未的无效库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量 – 本时段的需求量(由系统算出,生管只负责核对)

x生产完成欠数量,即净需求量:指还差多少量,本时段需求量-(前一时段无效库存量+本时段的计划接收量),若小于0,则无需再派工,若大于0,则生产完成欠数=计算值,则说明需要提前增加派工的数量.并要求在这一个时段产出(由系统算出,生管只负责核对).

y计划产出量:为满足某个时段生产加工完成的欠数,系统根据批量生产计算得出,如生产加工完成欠数<10,若最小批量为10,则按10生产,超过批量的则按批量增量递增.,若批量为1,则差多少就派产多少多少. (由系统算出,生管只负责核对).

z计划投入量:系统根据规定的提前期和成品率计算得出的.生管只需按照这个数量自动产生出派工数量.如在晚班要产出的数量由早班完成派工指令的下达. (由系统算出,生管可以完全按照系统所提示的数据下达生产指令,也可以根据前两天的生产达标率作一定的派工调整).

{无效库存:由于按订单的批量投产,计划产出量经常会出现大于生产的需求欠数的情况.是一种多于的库存,即本时段无效的库存.某时段的计划产出量(含计划接收量) – 下一次产品计划产出量之前各时段需求量之和. (由系统算出,生管只负责核对)

由上的数据之间的关系来看,生管的工作除引入生产的人员的工作外,只它的工作应都是在通过MES系统核对数据.不再处理一些开单,计算的工作,将这些工作都交由计算机系统来处理.

Ø    派工单的产生

现场生管与总生管在以模具,材料的提供状况下确定了可行的时段排产计划.并根据制程提前期,BOM清单,通过MRP需求计算.即产生加工,订购的的时段需求.生管将根据此需求相应的派工生产.在满足下制程的前提下,也可以作一定的调整.系统会根据派工的建立,也及产量的回复产生相关的数据,供生管排产人员参考.以成型派工为例,这时的派产人员,确定好派工计划以后,引入要完成的班组以后,系统可根据操作员的历史数据按一定的顺序按排至机台栈位上,或可以手工作一定的调整.

Ø    派工任务执行的回报:

现场生管产生的派工指令单应具有一定的时效性,如成型的早班的派工单时间应订在8:00-16:00,当超过当班的时间,应通过MES系统回馈至系统,确定成品(已扫瞄,现可以做到),报废品,未完成数状况.只有实时回报.排产人员才能根据系统所报出的数据作下两个时段的派工调整.再如原料大料,型体大料的派工生产状况,产量状况,库存状况,是否在规定的提前期也加工好,要实时回复,如果存在异常的情况,生管的人员能争得时间调整派产计划.避免后一制程无料,或少料供上.

u   扫瞄系统(略):