立式轴类零件自动检测仪总体及主柱部件设计研究综述

中文摘要：主柱部件是立式轴类零件自动检测仪和核心部件，立式轴类零件自动检测仪总体及主柱部件的设计在机械制造业中具有重要的意义。国内外在轴类零件自动检测仪的研究方面取得一定进展。主柱部件设计要在总体设计的基础上进行考虑，进行结构设计分析、材料选择与优化、制造工艺与装配和误差分析与精度控制。立式轴类零件自动检测仪的总体及主柱部件设计是一个复杂而关键的过程。通过深入研究和实践，不断优化设计和制造工艺，可以推动立式轴类零件自动检测仪的技术进步和应用发展。

中文关键词：立式轴类零件自动检测仪；主柱部件；设计

英文摘要：The main column component is an automatic detection device and core component for vertical shaft parts. The overall design of the automatic detection device for vertical shaft parts and the main column component are of great significance in the mechanical manufacturing industry. There has been some progress in the research of automatic inspection instruments for shaft parts both domestically and internationally. The design of the main column components should be considered based on the overall design, including structural design analysis, material selection and optimization, manufacturing process and assembly, and error analysis and accuracy control. The overall and main column component design of a vertical shaft type automatic inspection instrument is a complex and critical process. By conducting in-depth research and practice, continuously optimizing design and manufacturing processes, we can promote the technological progress and application development of automatic detection instruments for vertical shaft parts…

英文关键词：Automatic testing instrument for vertical shaft parts; Main column components; design

1．引言
随着制造业的快速发展，对轴类零件的尺寸精度和表面质量的要求日益提高。立式轴类零件自动检测仪作为确保产品质量的关键设备，其设计和制造水平直接关系到企业的生产效率和成本控制。本文旨在对立式轴类零件自动检测仪的总体设计以及主柱部件的设计进行深入探讨，以期为相关领域的研究与实践提供参考。
立式轴类零件自动检测仪是一种用于测量轴类零件几何尺寸和形位误差的精密测量设备。这种设备可以大大提高生产效率，减少人为误差，提高产品质量。其总体及主柱部件的设计在机械制造业中具有重要的意义。
2. 国内外研究
在国内外研究现状和趋势方面，随着制造业的发展，立式轴类零件自动检测仪的需求日益增加。目前，国内外已有许多企业和研究机构致力于此类仪器的研发和生产。其中，国外企业在技术水平和产品质量上处于领先地位，而国内企业在价格和服务方面具有一定优势。
在国内有不少这方面的研究。xxx对轴类零件自动检测仪虚拟仿真及精度分析1。对轴类零件自动检测仪的各个部件及其整体结构和检测仪的精度进行了研究。根据被测工件的尺寸、形位公差的精度要求,确定了该检测仪4个坐标轴的伺服进给系统方案。根据检测仪的工作原理和被测工件的特征,确定了该检测仪的总体布局方案,并且完成了该检测仪各个零部件及整体虚拟样机的研制。在此基础之上,对其各个零部件的静态特性和模态参数进行了分析。 其研究成果为：对该课题中的这种全新概念的轴类零件自动检测仪,根据结构静力学和结构动力学理论,采用有限元分析方法,对检测仪各个部件的受力变形和模态参数进行了研究,得到了其静、动态特性均比较合理的检测仪虚拟样机。根据该检测仪的结构特征及被测工件的结构特点,对该检测仪的检测精度进行了研究。根据被测工件自身的结构特性,对工件自重力变形引起的检测误差进行了研究,提出了一种新的求解挠度曲线方程的方法。根据该检测仪的结构特征,对各个部件有关的误差成分,是如何影响检测仪检测精度的,进行了研究。 该部分的研究成果为：根据结构静力学理论,采用有限元和曲线拟合的方法,对被测工件的自重力挠度变形进行了研究,求得了等截面轴、变截面轴、阶梯轴的挠度变形曲线方程；根据多体系统运动学误差理论,采用齐次坐标变换方法,对检测仪各个部件误差成分与检测仪检测精度的对应关系进行了研究,得到了该检测仪的几何误差模型。 其指出所研究的轴类零件自动检测仪,对传统的落后的检测手段起到促进和升华的作用,将缩小该领域内与先进水平的差距。xxx等[2]对轴类零件自动检测仪综合误差进行了研究。通过对一种轴类零件自动检测仪传动系统的分析,对影响该检测仪检测精度的误差元素进行识别。对相应的运动副进行基座标系和局部坐标系标定。基于小误差补偿假设,用齐次坐标变换的方法建立了各相应运动副坐标系间分别在理想情况(无误差)下和实际情况(有误差)下的变换矩阵。根据多体系统运动学理论,分析了误差运动和补偿运动间的关系,并建立了该检测仪的综合误差补偿量计算模型,为该检测仪的误差实时补偿提供了理论基础(2013)。
在国外，Lixing J等研究了基于机器视觉的轴类零件表面缺陷自动检测系统（2015）[3], 指出表面物理损伤检测是轴类零件质量检测的重要组成部分，传统的检测方法多为人眼识别，效率低、可靠性差等诸多缺点。为提高轴类零件质量检测的自动化水平，建立其相关的行业质量标准，设计了与MCU相连的机器视觉检测系统，实现轴类零件的表面检测。系统采用单色线阵扫描数码相机，采用暗场和前照技术获取高对比度图像;通过图像滤波和图像增强算法后，通过最大簇间方差法将图像分割为Bi值图像;然后，根据纵横比和面积的评价标准提取主要轮廓;然后计算缺陷区域重心的坐标，即定位点坐标;最后，通过与MCU通信的编码笔标记缺陷区域的位置。实验表明，未遗漏任何缺陷，误报错误率低于5%，表明所设计的系统满足轴类零件在线实时检测的需求。xxx等[4]研究了一种基于多传感器组合的轴工件表面形状误差智能检测系统。指出轴工件（SW）作为机械产品的主要部件和机械运动的重要传动部件，在承受高速运动的同时，还要承受高扭矩运动，加工要求很高。同时，工件的加工质量决定了整个加工过程的成败，质检方法和技术的准确性直接影响到产品的评价。该文设计了一种结合多个传感器的软件表面形状误差（SSE）智能检测系统。基于传感器使用原理和具体实验状态，设计了检测系统的整体方案，然后对待测工件的空间定位算法和表面测量算法进行了研究。然后，我们用算法补偿和纠正错误。通过测量工件的表面尺寸来验证系统的有效性。最后，以径向圆跳动误差为例，对检测系统进行验证。结果表明，测量误差小于5%，系统精度高（2023）。Lee J等[5] 使用深度神经网络在2D绘图上自动检测注塑和冲压模具零件。提出了一种基于深度学习的方法，用于自动检测商用电视三维CAD模型中的注塑模具零件（即钩子或凸台）和冲压模具零件（即DPS或Embo）。我们首先将 3D CAD 模型转换为 2D 图纸，并将它们裁剪成更小的图像补丁，以提高深度神经网络的训练效率。然后，我们使用Cascade R-CNN找到模具零件的位置和类型，并使用ResNet-50估计检测到的模具零件的方向。最后，我们将模具零件的2D位置转换为原始图像的3D位置。我们获得了注塑模具零件的平均精度（AP）为84.1%和平均召回率（AR）为91.2%的检测精度，冲压模具零件的检测精度为AP为72.0%，AR为87.0%，注塑和冲压模具零件的取向精度分别为94.4%和92.0%。 这可以促进更快的工业产品设计。
在发展趋势上，立式轴类零件自动检测仪将朝着高精度、高效率、高自动化、智能化等方向发展。同时，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，仪器的设计和制造也将更加精细化、复杂化。
3. 总体设计概述
3.1 主要概念
主要概念方面，立式轴类零件自动检测仪主要由测量系统、控制系统、驱动系统、数据处理系统等部分组成。其中，主柱部件是仪器的核心部件，用于支撑和固定测量系统，保证其稳定性和精度。设计时需要考虑主柱的刚度、热稳定性、抗震性等因素。
立式轴类零件自动检测仪的总体设计应遵循结构紧凑、操作便捷、检测精度高等原则。总体设计包括机械结构、控制系统、传感器选择等多个方面。机械结构应保证检测仪的稳定性与刚度，控制系统则要求响应迅速、控制准确，传感器则直接影响测量精度。
3.2主柱部件设计
主柱部件作为立式轴类零件自动检测仪的核心支撑结构，其设计直接关系到仪器的整体性能和稳定性。主柱设计应考虑到受力分析、热变形控制、振动抑制等因素。同时，主柱的材料选择、截面形状、表面处理等也是设计过程中需要重点考虑的问题。
3.3结构设计分析
结构设计分析是确保检测仪性能稳定、可靠的关键环节。通过有限元分析、模态分析等手段，可以对主柱部件的静力学和动力学性能进行全面评估。这些分析结果可以为主柱部件的优化设计提供数据支持。
3.4材料选择与优化
材料的选择直接关系到主柱部件的刚度、强度、热稳定性等性能。在满足使用性能的前提下，应尽量选择轻质、高强度的材料。同时，通过结构优化、热处理等手段，可以进一步提高材料的综合性能。
3.5制造工艺与装配
制造工艺和装配精度对检测仪的性能有着重要影响。合理的制造工艺可以确保主柱部件的加工精度和表面质量，而精确的装配则能够保证各部件之间的相对位置精度。因此，在设计和制造过程中，应充分考虑制造工艺性和装配要求。
3.6误差分析与精度控制
误差分析和精度控制是确保立式轴类零件自动检测仪测量准确性的关键。通过对检测仪的误差来源进行深入分析，可以采取相应的措施进行误差补偿和精度控制。这些措施包括但不限于提高传感器精度、优化控制算法、加强机械结构的刚度等。
4 总结与展望
总的来说，立式轴类零件自动检测仪的设计和生产对于提高机械制造业的自动化水平和产品质量具有重要意义。未来，随着制造业的转型升级和智能化发展，该仪器将在更广泛的领域得到应用和推广。
随着科技的不断进步，立式轴类零件自动检测仪的设计和制造也面临着新的机遇和挑战。未来的研究应关注新技术、新工艺的应用，如人工智能、机器视觉等技术在检测仪中的应用，以提高检测效率和精度。同时，还应关注环保、节能等社会热点问题，推动检测仪的绿色制造和可持续发展。
综上所述，立式轴类零件自动检测仪的总体及主柱部件设计是一个复杂而关键的过程。通过深入研究和实践，不断优化设计和制造工艺，可以推动立式轴类零件自动检测仪的技术进步和应用发展。