橡胶模压产品和挤出产品的区别，你知道吗？

随着中国制造工业的快速发展，橡胶制品的应用越来越广泛，而对于处处可见的橡塑产品，密封圈、胶条、胶管、胶套、垫片等等，你真的知道它们是怎样制成的吗？

一般来说，橡胶制品比较常见的成型方式有模压和挤出两种，分别可制成橡胶模压密封件与挤出胶条等，制成品各自的使用功能不同，选择的工艺也有所不同，各有利弊。下面南方橡塑就和大家来说说橡胶模压产品和挤出产品具体有哪些区别呢？

一、模压

模压，又称为压制成型或压缩成型，是指橡胶原料在闭合的模腔内借助加热、加压而成型为制品的橡胶塑料加工方法。

模压成型，将粉片状、团粒状的胶块，先制作与成品相似形状的料坯，放在加热模具的型腔中，通过闭模加压，使其成型并固化或硫化，再经脱模得到制品。

模压适用于热固性、热塑性、橡胶产品的成型加工，广泛应用于工农业、交通运输、电气化工、建筑机械、日常用品等材料领域。

使用模压工艺制成的橡胶制品主要是结构连接件、防护密封件和电气绝缘件，制成密封圈、垫圈、保护套、密封塞、包边套、垫片、油封、杂件等产品。

优点：

1、产品尺寸精度高，形状规矩漂亮，表面光洁。

2、可根据需求制作成任何形状，一次成型平板状制品。

3、制品的内应力低，翘曲变形小，收缩率小，机械性能较为稳定。

4、生产效率高，可批量生产，便于实现自动化和专产化。

缺点：

1、制品长度有限制，不适用于存在凹陷、侧面斜度或小孔的复杂制品。

2、制品飞边较厚，去除飞边工作量大。

3、模具制作复杂，开发周期长，成本较高，对制作工艺和压机有一定的技术要求，只适合于批量生产中小型复合材料制品。

二、挤出

挤出，又称为挤压模塑或挤塑成型，是指物料通过挤出机料筒和螺杆作用，一边受热塑化，一边向前推送连续通过机头，制成各种截面制品的加工方法。

挤出成型，一般会根据加工物的类型和形状，选定挤出机、机头和口模，以及相应的辅助装置，然后确定挤出工艺条件，如螺杆转速、机头压力、定型温度等。在挤出过程中，物料一般都要经过塑炼，还要经过冷却固化或硫化等的定型方式，采用不同的挤出工艺，可得到不同的制品。

挤出可应用于热塑性塑料和橡胶的加工，实现配料、造粒和胶料过滤。挤出产品在建筑工业、石油化工、机械制造、电子设备、汽车航空等领域都有应用。

使用挤出工艺可制成密封条、管材、板材、片材、薄膜、打印机复印机滚轴、电线电缆包覆橡套、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、各种复杂断面形状制品以及空心、实身、发泡等成品橡塑制品。

优点：

1、长度无限制，可以根据需要生产任意长度的管材、条状、棒材、异型材等。

2、生产周期快，生产效率高，产量大，可连续化生产，应用范围广。

3、很少有废品产生。

4、一机多用，挤出机可通过更换不同的螺杆和机头，生产加工多种物料和制品。

缺点：

1、只能做成管条状制品。

2、精度相比较差，部分复杂形状难以生产制造。

现代橡塑工业的发展，新产品、新工艺的研发不断加强，各种结构与功能的机械设备不断产生，使可加工的材料种类、制品结构和形式也越来越多，模压和挤出等的加工成型技术也得到不断的深化拓展。

在工业经济浪潮中，南方橡塑也紧抓机遇，乘势而上，发展壮大，以自主创新、科技研发求变，走出了属于自己的“南方橡塑之道”！