基于自动迭代法的铸件变形补偿技术的开发与应用

接下来分享一篇利用补偿技术，解决变形问题的文章。本文曾经在《中国压铸》杂志上发表。

基于自动迭代法的铸件变形补偿技术的开发与应用

摘要：铸件变形是压铸生产中经常遇到且难以解决的主要缺陷之一。传统的人工矫形方法存在效率低、工作量大、工作环境恶劣的问题。本文通过介绍Cast-Designer最新开发的的变形补偿求解器DCS（Distortion Compensation Solver），利用计算机自动迭代优化计算技术，提前预测出铸件变形量并寻找符合公差要求的铸件产品，有效降低零件的变形量，产品100%满足机加工要求。完全取代人工矫形方法。

压铸作为一种先进的成形制造技术，具有尺寸精度高、力学性能好、生产效率高的优点，在汽车铝合金和铝镁合金零部件的生产中拥有强大的技术和经济优势。但是基于各种原因，许多压铸铝合金部件在最初的结构设计时很少考虑铸造工艺性，其结构复杂、壁厚差异大、精度要求高，给压铸技术开发及生产带来了很大的挑战。其中变形缺陷是复杂压铸件在生产中常见的且不易控制的难题之一。

造成铸件变形缺陷的原因有很多方面，如铸件结构设计不当；铸件顶出不平衡；模具温度不平衡等。变形缺陷对铸件质量的影响主要表现在以下几个方面：1）影响铸件的尺寸精度；2）影响后续的机加工，变形量过大可能导致铸件有些面加工过深，有些面加工不到。3）对于加工过深的部位，由于压铸件表面致密层被去掉而使铸件内部的孔洞缺陷（如气孔、缩松等）外露，影响到铸件外观及密封性能（针对有密封要求的零件）。

铸件变形的传统消除对策与挑战

方法一：工艺参数调整：实际生产中，在不改变产品结构的情况下，通过模具设计、喷涂、压铸工艺参数的调整等方法，尽可能控制铸件的变形量在技术要求范围之内。这种方法，往往不能完全获得变形量在规定值范围内的压铸毛坯件。且存在加工稳定性的问题。

方法二：增加铸件的加工余量：对于需要机加工的零件而言，则是增加铸件的加工余量，保证铸件在机加工后能达到规定的尺寸精度。对于该方法而言，其带来的后果是显而易见的。增加加工余量，相当于增加了铸件壁厚，压铸时铸件内部缺陷如气孔、缩松出现的几率增加；同时铸件机加工后