FME(C)A可靠性分析技术——SunFMEA

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FME(C)A（故障模式影响及危害性分析）是可靠性分析技术中最为有效的技术之一，是一种预防性技术，已广泛应用于包括航天在内的多个工业领域。在开展生产时使用这类方法能够有效识别出设计中的薄弱环节、关键项目以及可靠性关键项目清单等，还能够为预防和控制故障、改进产品设计和生产工艺、降低研制风险提供有价值的信息，为确保型号任务圆满成功奠定基础。

01、什么是FME(C)A？

故障模式影响分析（FMEA，Failure Mode Effect Analysis）是分析产品所有可能的故障模式及其可能产生的影响，提出可能采取的预防性措施，以提高产品可靠性的一种分析方法。危害性分析（CA）是把FMEA中确定的每一种故障模式按其影响的严重程度类别及发生概率的综合影响加以分析，以便全面地评价各种可能出现的故障模式的影响。

故障模式影响及危害性分析(FMECA，Failure Mode Effect and Criticality Analysis)是在FMEA的基础上，按每个故障模式产生影响的严重程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法，是属于单因素的分析方法。

FME(C)A方法最初起源于美国，并在1949年出版了相应的标准MIL-P-1629《故障模式、后果和危害性分析》。到了60年代后期和70年代初期，FME(C)A方法开始广泛地应用于航空、航天、舰船等系统的研制中，并逐渐被推广到机械、汽车、医疗设备等民用工业领域，取得显著的效果。80年代初期，随着可靠性技术在工程中的应用，FME(C)A概念和方法在国内航空、航天、兵器、舰船、电子、机械、汽车、家用电器等工业领域广泛应用，并形成了相应标准、规范或手册。1992年国家电子信息基础部首次制定了GJB 1391-92《故障模式、影响及危害性分析的要求和程序》。1993年航空航天工业部首次制定了QJ2437-93《卫星故障模式影响和危害度分析》，规定了对卫星及其分系统和设备开展FMECA的要求和实施方法，至此，成为了卫星可靠性工作项目的重要组成部分。

02、如何开展FME(C)A?

在开展FME(C)A工作时，应遵循“谁设计、谁分析”的工作准则。为保证FME(C)A工作的全面性、有效性、真实性以及可靠性，应以设计人员为主体，同时吸收各方相关人员，两者合力共同完成任务。

FME(C)A的基本分析方法包括硬件分析法和功能分析法，两者的主要区别在于硬件分析法以每个分析对象的硬件故障为分析的出发点，而功能分析法则侧重考虑分析对象的功能故障模式。通常，功能法在设计早期硬件不能确定的情况下使用，当可以获得硬件的相关信息和数据时，则应使用硬件法进行分析。

FME(C)A包括故障模式及影响分析（FMEA）和危害性分析（CA）两部分内容，FME(C)A分析的一般步骤如下：

图1 FME(C)A一般步骤

FME(C)A工作表格，样例如下图所示：

图2 FME(C)A示例

03、FME(C)A有什么用？

FME(C)A通过逐一分析产品各组成部分的故障对系统工作的影响，可以得到产品的I、II类故障清单、单点失效清单，从而识别出设计中的薄弱环节、确定关键项目清单，并为评价产品及其各组成部分设计的可靠性提供参考和依据。同时，适时地、有效地应用FME(C)A技术，还能够为预防和控制故障、改进产品设计和生产工艺、降低研制风险提供有价值的信息。

04、开展FME(C)A需要注意哪些方面？

（1）FME(C)A工作应与产品的设计同步进行，尤其应在设计的早期阶段就开始进行FME(C)A，这将有助于及时发现设计中的薄弱环节并为安排改进措施的先后顺序提供依据。

（2）FME(C)A分析中应加强规范化工作，以保证产品FME(C)A的分析结果具有可比性。开始分析复杂系统前，应统一制定FME(C)A的规范要求，结合系统特点，对FME(C)A中的分析约定层次、故障判据、故障模式的发生概率等级与故障模式影响的严重程度等级、分析表格、故障率数据源和分析报告要求等均应作统一规定及必要说明。

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