电力电子自动化和增材制造的未来

增材制造技术的弊端

对于某些逆变器来说，传统的制造技术仍然是最经济、最可靠的选择，例如结构简单的大批量生产的逆变器。增材制造的根本缺点是其低劣的材料特性。这是阻碍增材制造在电力电子领域使用的主要问题。然而，随着增材制造的发展和补偿措施的实施，这个问题正在逐步得到解决。

除了材料方面的问题，下面的清单还包括了电力电子领域对增材制造技术的一些限制。

缺少专门的计算软件和工具

需要解决的一个关键问题是缺乏专门的软件。目前，CAD/CAM软件被用来开发增材制造部件。然而，该软件并没有考虑到新的设计准则或分析技术。在不久的将来，Nano Dimension打算发布AM PCB设计和验证工具。在这个程序的帮助下，有可能在整合传统CAD工具的同时创建三维PCB以及三维电气元件，实现顺利的设计到打印过程。随着增材制造技术的推广，人们认为软件问题可以得到解决。

低产量和高成本与大规模生产有关

此外，与传统的相比，使用增材制造的电力电子变换器的价格相对较高。如果这个问题不能得到解决，那么增材制造技术只能用于一次性或小批量的电力电子转换器生产。

生产过程和最终产品的可靠性

程序的可靠性是一个很大的额外挑战。由于为增材制造所创造的大多数部件的复杂性，要想只用一次工作就能正确地生产出独特的设计，偶尔会有挑战。它需要定期改变工艺配置以获得完美的结果。这种程序限制了快速原型制造的实现，因为它需要大量的时间和资源。

高分辨率打印还导致打印层更薄，平面方向的特征尺寸更小，这延长了制造时间，增加了出错的可能性。印刷部件的表面粗糙度通常比传统部件的粗糙度要差。

例如，对于导电导线，表面粗糙度值Sa通常小于2μm。然而，印刷的铜绕组的Savalue，在建造时可高达20μm，在后蚀刻后可低至8.3μm。经过研磨的散热器的粗糙度约为2μm（Rq值），但经过3D打印的散热器的粗糙度约为10μm。粗糙的表面会对装配表面产生不利影响，并增加表面积和热交换系数。

自动化和增材制造的未来

除了已经描述过的以外，电力电子转换器制造的关键研究重点将是结合设计自动化、增材制造和自动化制造。PowerSynth和ParaPower只是众多设计工具中的两个例子，这些工具目前正变得更加先进和相互联系。一个电热机械设计环境可能会利用这两种技术与应用编程接口结合起来创建，使电源模块的设计和优化同时进行。

根据必要的运行参数和材料质量对电、磁、热和机械数据进行分析，将使电子设计自动化工具随着技术的发展变得更加智能，并自动完成整个电力电子转换器的设计。AMFG公司公开了自主制造平台，它还可以为增材制造提供一个完整的端到端综合管理系统。

它可以为增材制造过程提供自动管理，如机器监控、生产调度和质量管理。它可以自动评估3-D打印能力，并将设计软件输出的文件转换为增材制造格式。这就实现了自主的增材制造过程。未来电力电子转换器的设计和生产可能只需一次点击就能完成，从而导致定制产品数量的增加。

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