【深度剖析】三一重工的数字化转型（中篇）

在数字经济持续发展的背景下，企业数字化转型方案成为实现转型的关键。不同行业内的企业因转型动机和路径的差异，其转型成效也各异。三一重工作为机械制造行业的领军企业，较早地实施了数字化转型，并积累了丰富的经验。本研究选取三一重工作为案例，通过梳理相关文献，对其数字化转型路径进行了系统梳理，并分析了转型成效的影响因素。研究采用了十年的数据，对比了转型前后四大能力的变化，并结合经济附加值这一综合业绩评价方法，对财务指标进行了分析，随后进行了非财务指标分析。最终得出结论，并提出了相应的对策建议。分析表明，三一重工主要从销售、制造、运营等关键领域着手数字化转型，包括建立产销存一体化系统、智能制造系统、客户专属平台、共享工作系统以及人才培养等具体措施。通过这些措施，企业提高了生产效率，降低了成本，加强了创新研发，并有效防范和控制了内部风险，从而提升了运营管理和核心竞争力，创造了附加价值。

总体而言，三一重工在数字化转型方面取得了提高效率、降低成本、加强研发创新和改善内控管理等多方面的成效。尽管在近两年行业调整期面临挑战，三一重工依然坚持实施三化战略，赢得了行业的信任和客户的依赖。然而，在线上营销模式、研发投入、负债结构、现金流和应收账款管理等方面，仍存在一些待解决的问题。本研究旨在通过对三一重工数字化转型的深入分析，引导企业思考在第四次工业革命与第三次能源革命交汇的超级技术窗口期，如何进一步把握发展机遇，并为同行业其他企业提供探索性的建议。

作为装备制造行业的佼佼者，三一重工的数字化转型受到了业界的广泛关注。作为行业内首批接触并实践数字化转型的企业之一，三一重工的转型经验不仅成功，而且积累了丰富的理论与实践，为其他制造业企业的数字化转型提供了可借鉴的范例，为企业数字化转型贡献了宝贵的智慧。

本文是领信咨询聚集集体智慧创作的关于三一重工数字化转型的长篇案例分析，共分成上篇、中篇、下篇三部分。

上篇主要介绍三一重工企业概况和转型动机。

中篇主要介绍三一重工的转型过程。

下篇主要介绍三一重工的阶段成效和案例启示。

【注意：】我们工再次强调，数字化转型是一个持续的过程，我们研究的所谓“成功案例”均指当前情况下的阶段性成功案例，仅供当前各位专家学者和企业高层管理人员、企业数字化先行者参考。

第三章 转型过程

基于数字化转型通用模型，三一重工数字化转型历程可以划分为以下五个阶段。三一重工的数字化转型过程为传统制造企业提供了重要参考：

从局部到全局：从单一业务流程优化逐步扩展至全价值链重构；

从封闭到开放：从企业内部信息化走向工业互联网生态共建；

从效率驱动到价值创造：通过数据资产沉淀和AI技术应用，实现从降本增效到商业模式创新的跃迁。

其经验表明，数字化转型需长期投入、分阶段推进，并通过技术迭代与生态协同构建可持续竞争力。

3.1第一阶段：基础信息化建设期（2005-2013年）

在这一阶段，是三一重工基础信息化建设期，实现从“业务在线化”到数据生产，核心目标是实现业务流程的标准化和在线化，打破传统制造模式下的低效壁垒，通过信息化手段积累基础数据。

在行业高速发展的黄金时期，三一重工敏锐洞察到数字化技术的潜力，开启了从传统制造向信息化转型的初步尝试。三一重工以解决企业内部流程低效和数据孤岛问题为核心，通过信息化手段实现核心业务在线化，搭建基础信息化架构，将采购、生产、客户管理等核心业务逐步迁移至线上，为后续数据应用奠定基础，初步构建数据生产体系。三一重工在此时期完成了从传统制造企业向信息化企业的初步转型。

3.1.1业务流程标准化与在线化

2005年起，三一重工陆续上线办公自动化（OA）和ERP系统，将采购、财务、人事审批等流程从纸质转向电子化。例如，审批流程效率提升40%，物料采购周期缩短30%，初步实现业务流程的标准化管理。

2013 年，为了打通各环节之间的数据壁垒，通过建设总部门，进行一体化信息管理平台。

在生产层面，着手建立 18 号工厂，为产销存一体化工作做铺垫，加速生产环节的数字化进程。

在研发层面，创立内部研发平台，使研发人员无障碍沟通，并将相关信息作为数据库，进行调取和更新工作，为企业创新升级助力。

2015 年三一重工为了方便与客户之间的沟通、扩大产品的销售范围，三一重工积极探索线上营销模式，搭建了互联网营销平台和 O2O 平台，借助线上平台和媒体宣传打造特色营销模式，开始走线上销售之路。通过构建线上精准营销和数字化客户互动能力，极大的节省了双方的时间和沟通成本。三一重工通过注册国外社交平台账号带头开启了国外市场线上交易的模式，呼应国外产品需求，将国外线上交易平台作为关键渠道，并把产品带到全国。

三一重工已在国外平台拥有百万粉丝且增长速度乐观，赶超卡特，企业利用国内平台展示产品的方式进行产品宣传，将产品信息以动静态相结合的方式全面呈现给国外平台用户，受到国外用户的欢迎，增加了品牌的知名度，并以此来达到扩大国外市场份额的目标。

3.1.2生产端数字化试点

生产端的数字化转型以“试点先行”为特征，2010年在长沙基地建成首条数字化焊接产线，通过传感器实时监测焊接参数，工艺稳定性提升25%，不良品率降至0.8%。这一试点验证了数字化技术在制造环节的可行性，开启生产端数字化探索，成为后续大规模推广的基石。

3.1.3客户数据采集系统开发

推出首个客户关系管理（CRM）原型系统，截至2013年，系统覆盖超5万台设备，积累收集设备运行数据达10亿条，通过收集设备运行数据，构建客户需求预测模型，为后续精准服务提供数据基础。

3.1.4数据生产基础搭建

通过MES系统实现生产数据在线采集，2012年首次上线生产数据可视化看板，首次实现生产进度、设备状态等关键指标的实时监控，支持基础决策分析，实现数据驱动的初级决策支持。尽管此时数据仍需人工导出分析，但已迈出数据驱动决策的第一步。

3.1.5阶段成效

这一阶段的探索为制造业数字化转型提供了早期样本，特别是长沙数字化焊接产线的成功案例被纳入工信部《智能制造试点示范案例集》，吸引超200家企业参观学习，推动行业对生产数字化的认知。在这个阶段，三一重工在业务效率提升、数据积累、行业影响能力等方面取得显著的标杆作业。

效率提升：关键业务流程效率提升40%，生产端试点项目良品率显著优化。

数据积累：初步形成覆盖生产、客户、财务的在线化数据池，积累超10亿条数据记录。

行业示范：成为国内工程机械行业信息化建设的标杆，推动行业对数字化的关注。三一重工通过“精益制造+数字化工具”实现质效双升，其经验为制造业破解“大而不强”难题提供了可复制的路径。

【重要事件】长沙数字化焊接产线案例入选工信部《智能制造试点示范案例集》

1.长沙数字化焊接产线案例项目背景与建设过程 2012年，三一重工在长沙产业园建设的18号工厂（又称“亚洲最大的智能化制造车间”）成为其数字化转型的里程碑，其中数字化焊接产线作为核心模块，被工信部纳入《智能制造试点示范案例集》。该产线的成功源于三一重工早期的技术积累： 2007年，焊接机器人首次应用于挖掘机生产线，大幅提升产品稳定性； 2008年，三一集团发布《制造技术方案大纲》，明确将数字化工厂建设作为战略方向，并于2010年启动18号工厂筹建工作。 至2012年，18号工厂全面投产，总建筑面积达10万平方米，集成装配、高精机加、结构件制造、立体仓储等功能区，其中焊接环节部署了222台智能焊接机器人，实现了从钢板切割到焊接成型的全流程数字化管控。 这一项目不仅是三一重工首个全流程数字化样板工厂，更成为工程机械行业智能化升级的标杆。 2.技术应用与创新突破 数字化焊接产线的核心创新在于“机器人+数据系统”的深度融合。这些技术突破不仅解决了传统制造中效率低、质量波动大的痛点，更验证了工业4.0技术在大规模复杂产品制造中的可行性。 首先，焊接机器人搭载视觉识别模块，能够自动检测气孔、偏焊、焊穿等缺陷，并通过深度学习算法优化焊接参数，使工艺稳定性提升25%，不良品率降至0.8%以下。 其次，产线构建了实时数据采集与反馈系统，通过1500余个工业传感器和5G边缘计算节点，实现焊接温度、压力等关键参数的动态监控，数据同步至MES（制造执行系统）和ER