油烟净化器产品生产线平衡工业工程论文【代码+仿真】

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随着制造业的快速发展，生产线平衡性已成为提升生产效率和降低生产成本的关键因素之一。本文选取X公司油烟净化器产品生产线为研究对象，运用传统工业工程方法结合仿真技术，针对当前生产线中存在的效率低下、瓶颈明显及作业分配不合理等问题，提出了一套生产线平衡优化方案。通过定性和定量分析手段，对生产线的不平衡问题进行诊断和优化，最后通过Flexsim软件进行仿真验证，确保优化方案的可行性和有效性。

2. 研究现状

生产线平衡问题一直是制造业关注的焦点。国内外学者提出了多种优化方法，包括启发式算法、整数规划模型以及仿真技术等来解决复杂的生产线平衡问题。国外的研究多倾向于数学模型的构建与算法优化，而国内更多结合实际生产过程，通过工艺改善与精益生产工具进行生产线平衡优化。例如，Zhou等人利用仿真技术和工业工程方法对生产线进行优化，显著提高了生产效率。国内学者则普遍运用ECRS原则（消除、合并、重排和简化）与动作经济原则来改善生产线中的瓶颈工位。

理论基础与研究方法

工业工程方法

工业工程方法通过作业测定、流程分析和动作经济原则对生产流程中的低效环节进行分析和优化。本文采用了5W1H分析法与ECRS原则来诊断和改善油烟净化器生产线的作业流程：

• 5W1H分析法：通过“为什么（Why）、做什么（What）、在哪里（Where）、何时（When）、谁来做（Who）以及如何做（How）”的分析法，找出作业流程中的冗余和浪费。
• ECRS原则：消除（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）和简化（Simplify）流程步骤，优化生产工艺。

通过动作经济原则中的双手作业分析，对瓶颈工序进行了优化。例如，装配工位的操作人员在执行复杂操作时，存在左手与右手的协调不够流畅的问题。通过优化双手的协调步骤，减少了多余的手部动作，进而提高了作业效率。在初步优化基础上，本文进一步运用0-1整数规划模型对油烟净化器生产线进行优化。模型目标是最小化工位等待时间与最大化设备利用率。通过Lingo软件对模型进行求解，得出了生产线的最优作业安排方案。

仿真文件：

! 定义变量；
! xi表示任务i是否分配给工位j；
var x(i,j) binary;

! 定义目标函数：最小化总等待时间；
min = sum(i,j: x(i,j) * task_time(i,j));

! 约束条件：每个任务只能分配给一个工位；
@for(i: @sum(j: x(i,j)) = 1);

! 约束条件：每个工位的作业时间不能超过工位容量；
@for(j: @sum(i: x(i,j) * task_time(i,j)) <= workstation_capacity(j));

! 求解优化模型；
solve;
import flexsim as fs

# 定义生产线工位和任务
workstations = fs.ProductionLine(['装配工位', '测试工位', '包装工位'])
tasks = ['组装', '测试', '包装']

# 设置各工位的作业时间
workstations.set_task_time('装配工位', 60)
workstations.set_task_time('测试工位', 45)
workstations.set_task_time('包装工位', 30)

# 开始仿真
workstations.run_simulation()

# 输出仿真结果
print(f"生产线平衡率: {workstations.balance_rate()}")
print(f"设备利用率: {workstations.utilization_rate()}")
print(f"生产节拍: {workstations.cycle_time()}s")