缝制生产线平衡工业工程毕业论文【代码+仿真】

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对于缝制行业，研究的重点主要在于如何优化操作步骤、减少操作时间并平衡各工序的任务负荷，以提升生产效率和设备利用率。许多研究表明，通过动作分析、时间测定等传统工业工程方法与计算机仿真技术相结合，可以有效解决生产线平衡问题。

理论基础

3.1 工业工程方法

工业工程方法通过对生产过程中工序、作业时间和工作负荷进行分析与优化，减少非增值时间，提高生产效率。在本研究中，主要采用以下几种方法：

• 动作分析：通过细化每个工位的操作步骤，剖析和优化瓶颈工序，减少操作的非增值时间。
• 0-1整数规划：用于求解生产线平衡中的任务分配问题，确保各工位负载均衡。

3.2 生产线平衡理论

生产线平衡理论主要通过平衡各个工位的任务负荷，减少工位间的等待时间和设备闲置率，以提高生产线的效率。本文重点分析了生产线平衡率、平滑性指数等指标，通过仿真技术进行验证。

4. GL公司A型西裤缝制生产线现状调研与问题分析

4.1 生产线调研

通过对GL公司A型西裤缝制生产线的调研，本文对生产线的布局、工序流程、作业时间进行了详细记录，发现了以下问题：

1. 瓶颈工序明显：在西裤缝制生产线上，某些工序的作业时间显著长于其他工序，导致后续工位出现等待现象。
2. 作业负荷不均衡：部分工位的作业负荷较轻，而某些关键工位负荷过重，导致生产线平衡率较低。
3. 工序设计不合理：某些工序存在冗余步骤，影响了整体生产效率。

通过秒表计时法，对各工位的作业时间进行测定，并结合作业元素分析法，进一步找出了生产线的不平衡原因。

4.2 问题总结

1. 瓶颈工序的作业时间过长，直接影响了整条生产线的运行效率。
2. 部分工位的工作量分配不合理，需要通过重新配置作业元素来优化负荷分布。

5. 生产线平衡优化方案

5.1 动作分析与瓶颈工序改进

根据调研结果，本文对瓶颈工序进行了详细的动作分析，发现了操作步骤中的冗余动作。通过ECRS（消除、合并、重排、简化）原则，优化了瓶颈工序的操作流程，减少了不必要的手部动作和等待时间，降低了工位的作业时间。

5.2 0-1整数规划模型

针对现有生产线的不平衡情况，本文构建了两种0-1整数规划模型，分别对工位的作业元素进行优化配置。模型的目标函数为最小化各工位的作业时间差异，确保工位任务均衡分布，减少工位间的等待时间。

模型的变量和约束条件如下：

• 变量：每个工位的任务分配情况（0表示不分配任务，1表示分配任务）。
• 目标函数：最小化所有工位的作业时间差异。
• 约束条件：每个工位的作业时间不超过规定的上限，且必须保证所有任务被分配。

# 初始化生产线模型
line = fs.ProductionLine('西裤缝制生产线')

# 添加工位及其作业时间
line.add_workstation('裁剪工位', 60)
line.add_workstation('缝纫工位', 45)
line.add_workstation('熨烫工位', 30)

# 设置生产节拍
line.set_cycle_time(120)

# 运行仿真
line.run_simulation()

# 输出仿真结果
print(f"平衡率: {line.get_balance_rate()}")
print(f"平滑性指数: {line.get_smoothness_index()}")
print(f"产量: {line.get_output()}")