谈ERP系统的生产排程

制造业的ERP系统应该以计划为核心，特别是生产计划如何合理的进行排产显得尤为重要。但如何实现生产计划为核心？我想，生产排程系统的实施，是对此问题的最好答复。

    所谓"生产排程"通俗讲，是指生产计划和作业计划的统称。通常企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。"主生产计划"一般来源于订单，部分企业来源于市场预测，安排一个生产计划，基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。这个过程中会有一些行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析。

    但是，光有主生产计划是远远不够的。一个简单的主生产计划的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，是生产排程系统真正核心功能价值的体现。

    一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划，减少作业下达的层次。但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。就我目前所见，几乎全部的ERP生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用BOM解决MRP物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。如果考虑生产计划全方位信息，减少人为因素影响问题，生产排程系统可以满足你的要求。

    生产排程系统是基于ERP系统结构设计而成，生产排程系统可独立于ERP系统，作为ERP系统高级功能的一个模块，帮助企业解决：

一、订单管理跟踪问题

通过需求整理平台实现营销需求订单与生产需求的衔接。
通过排程平台实现计划订单排程、生产作业下达和管理、任务完工到中转出库的全面订单跟踪管理。

二、生产排程问题，实现总装任务排产到生产线的管理

按任意需求时间范围、排程时间范围执行预排处理。
按提前天数、生产需求时间、订单优先级、排程分类、生产线优先级、线能力执行生产线分配。
依据需求时间的固定自动创建固定的计划订单。
按生产线优先级、产能、折返时间等平衡生产线的负荷。
计划订单生产线的换线处理、排程分类变更引发的预排自动换线处理。

三、实现总装部装的按需联动处理

总装部装跟单同步排程。
总装部装跟单任务同步下达。
总装部装计划同步变更调整。
总装部装跟单件按规则同步分配到相关生产车间。

其次，排程平台的实施，推进生产管理模式的变革

计划层次减少，计划集中处理加强。
排程的联动处理，加速了计划与生产的响应效率。
减少传统计划排产的出错机率：如总装部装同步排程、同步下达，时间差异、数据差异减少。
重新界定主计划员、生产部计划员、车间计划员的职责。
强调车间层面的执行与现场跟进，提高了发现问题解决问题的精准性、时效性。

最后，生产排程系统主要由：基础数据设置、需求平台、预排程和排程、排程工作台核心四部分内容组成。

基础数据主要是把企业生产人员的想法，通过系统进行固化，通过系统强大的计算功能对计划进行优化和排程。

需求平台：主要通过需求平台和其他系统或者预测进行连接，获取订单信息和预测信息，同时对加载的这部分需求信息进行整理和维护。

预排程：按所有生产订单的优先级，按照一定的次序时间安排到具体生产线上；在排程时考虑折返天数；考虑能力约束；考虑排程需求成组；考虑换线时间；考虑已经确认的计划订单和车间任务；考虑排程时间栏，以确定排程计划在该时间范围内计算；考虑不同的订单类型。

排程：把生产线上计划定单，按照顺排的规则，重新安排计划定单；在排程时仅考虑生产线能力；生成总装计划定单；跟单部件计划定单生成；未确认物料定单的报告；实际排程和需求差异报告；成组需求排程例外报告；能力例外报告。

排程工作台：排程计划生产订单的下达；对排程中订单优先级的调整；对排程产品生产线的调整；排程订单的重排；车间任务的重排；车间某个计划订单树的重排；车间某个需求订单树的重排；查询每条线上生产任务清单；查询需求订单和实际排产订单的时间安排；查询能力负荷情况提示；查询及跟踪按照某个需求的订单树状态。

原文网址: http://www.chinasie.com/newsie/zyjj_view.asp?id=389

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